Патентная документация ЕАПВ |
|||
Запрос: | ea000008121b*\id |
|
Термины запроса в документе Реферат 1. Способ переработки катализата, в котором он фракционируется в колонне 100, включая фракционирование бензиновой и газойлевой фракций, причем бензиновая и газойлевая фракции комбинируются и из них отбирается промежуточная фракция, которая подается на установку экстрактивной дистилляции для разделения ароматических и неароматических соединений. 2. Способ переработки катализата по п.1, где при фракционировании промежуточной фракции в колонне 100 дополнительно предусмотрено одно или больше боковых отводов для отбора бензиновой фракции в температурном интервале 35~110 + 30шС, дизельной фракции в температурном интервале 210 + 30~355 + 30шС и промежуточной фракции в температурном интервале 120 + 30~210 + 30шС. 3. Способ переработки катализата по п.2, где температура в верхней части колонны 100 составляет 65~95 + 30шС, температура отбора фракции газойля составляет 190~280шС, температура бокового отвода составляет 120~260шС, температура в кубовой части колонны составляет 340~385шС, давление в верхней части фракционной колонны 100 составляет 0,11~0,28 МПа и давление в кубовой части колонны составляет 0,12~0,30 МПа. 4. Способ переработки катализата по п.1, где фракционирование осуществляется в две стадии: на первой стадии фракционируются бензиновая и газойлевая фракции в колонне 100 при повышении температуры на 10~15шС с отбором бензиновой фракции в температурном интервале 35~210 + 30шС, газойлевой фракции в температурном интервале 210 + 30~355 + 30шС; упомянутая бензиновая фракция подается на вторую стадию фракционирования, где из верхней части колонны 200 отбирается бензиновая фракция в температурном интервале 35~110 + 30шС и из нижней части колонны отбирают промежуточную фракцию в температурном интервале 110 + 30~210 + 30шС. 5. Способ переработки катализата по п.1, где фракционирование осуществляется в две стадии: на первой стадии фракционируется бензиновая и газойлевая фракции в колонне 100 при понижении температуры на 10~40шС с отбором бензиновой фракции в температурном интервале 35~110 + 30шС и фракции газойля в температурном интервале 110 + 30~355 + 30шС; упомянутая фракция газойля подается на вторую стадию фракционирования в колонну 500, где из верхней части колонны отбирается промежуточная фракция в температурном интервале 110 + 30~210 + 30шС и из нижней части фракция газойля в температурном интервале 210 + 30~355 + 30шС. 6. Способ переработки катализата по пп.1-4, где фракция ароматических углеводородов фракционируется в колонне 300; из верхней части колонны отбирается бензиновая фракция с высоким октановым числом, которая смешивается с другой бензиновой фракцией, а из нижней части колонны отбирают фракцию тяжелой ароматики, которая смешивается с фракцией газойля. 7. Способ переработки катализата по п.2, где в средней части колонны 1 дополнительно предусмотрено от одного до четырех отводов для деления промежуточной фракции на более узкие температурные интервалы. 8. Способ переработки катализата по пп.1-4, где фракция ароматических углеводородов используется в качестве высококачественного бензина. 9. Способ переработки катализата по пп.1-4, где неароматические углеводороды фракционируются в колонне 400, причем из кубовой части колонны отбирают фракцию газойля и смешивают с другой фракцией газойля для повышения цетанового числа с получением одной или более марки газойля с низкой температурой застывания; из верхней части колонны 400 отбирается легкая фракция, не содержащая ароматических соединений, которая используется в химической технологии в качестве жидкого масла или смешивается с бензиновой фракцией. 10. Способ переработки катализата, в котором он фракционируется в колонне 100, включая фракционирование бензиновой и газойлевой фракций, из которых после рекомбинации отбирают промежуточную фракцию, которая вместе с бензиновой подается в установку экстрактивной дистилляции для разделения ароматических и неароматических соединений с использованием растворителя. 11. Способ переработки катализата по п.10, где в средней части колонны 1 предусмотрены один или более отводов, причем в колонне происходит полное фракционирование с образованием бензиновой фракции в температурном интервале 35~150шС, газойлевой фракции в температурном интервале 170~395шС и промежуточной фракции в температурном интервале 70~250шС. 12. Способ переработки катализата по п.10, где в средней части колонны 1 дополнительно предусмотрено от двух до четырех отводов и промежуточная фракция соответственно разделяется на 2-4 потока. 13. Способ переработки катализата по п.12, где температура в верхней части колонны составляет 65~130шС, температура отбора фракции газойля составляет 170~250шС, температура в кубовой части колонны 100 составляет 330~385шС, давление в верхней части колонны 0,15~0,28 МПа и давление в кубовой части колонны 0,12-0,30 МПа. 14. Способ переработки катализата по п.10, где фракционирование осуществляют в две стадии: на первой стадии фракционируются бензиновая и газойлевая фракции при увеличении температуры в верхней части колонны 100 и температуры отбора фракции газойля на 10~150шС, при этом температурный интервал отбора бензиновой фракции 35~250шС и фракции газойля 170~395шС; далее бензиновая фракция вторично фракционируется в колонне 2, где из кубовой части отбирают промежуточную фракцию в температурном интервале 70~250шС и бензиновую фракцию в температурном интервале 35~150шС; промежуточную и бензиновые фракции далее направляют на установку экстрактивно-дистилляционного разделения ароматических и неароматических соединений с использованием растворителя. 15. Способ переработки катализата по п.10, где фракционирование осуществляют в две стадии: на первой стадии фракционируются бензиновая и газойлевая фракции при понижении температуры в верхней части колонны и температуры отбора газойлевой фракции на 10~50шС; при этом температурный интервал отбора бензиновой фракции составляет 35~150шС, фракции газойля 70~395шС; далее фракция газойля вторично фракционируется в колонне 500 с отбором промежуточной фракции из верхней части колонны в температурном интервале 70~250шС и газойлевой фракции в температурном интервале 170~395шС; далее промежуточная и газойлевая фракции, полученные в колонне 500, направляют на установку экстрактивно-дистилляционного разделения ароматических и неароматических углеводородов с использованием растворителя. 16. Способ переработки катализата по пп.10-15, где ароматические углеводороды фракционируются в колонне 300, причем из верхней части колонны отбирают бензиновую фракцию, имеющую высокое октановое число, а из кубовой части колонны отбирают тяжелую ароматику; неароматические углеводороды фракционируются в колонне 400, где из верхней части колонны отбирают легкий бензин, из бокового отвода - легкие неароматические углеводороды и из кубовой части - фракцию газойля. 17. Способ переработки катализата по пп.10-15, где фракцию ароматических углеводородов используют как высококачественный бензин. 18. Способ переработки катализата по п.16, где бензиновую фракцию, имеющую высокое октановое число, смешивают с легкой бензиновой фракцией. 19. Способ переработки катализата по п.16, где фракция тяжелой ароматики смешивается с фракцией газойля. 20. Способ переработки катализата по п.16, где фракцию газойля смешивают с другой фракцией газойля. 21. Способ переработки катализата по п.16, где легкую фракцию неароматических углеводородов смешивают с газойлевой фракцией. 22. Способ переработки катализата по п.16, где фракция тяжелой ароматики используется в качестве продукта, легкая фракция неароматических углеводородов используется в качестве легкого масла в химико-технологических процессах и газойлевая фракция после гидрирования используется в качестве сырья для получения этилена. 23. Способ переработки катализата по п.16, где бензиновая фракция с высоким октановым числом смешивается с легкой бензиновой фракцией и легкой фракцией неароматических углеводородов. 24. Способ переработки катализата по п.1 или 10, где используемый для экстракции гидрофильный растворитель циркулирует в системе и способ его регенерации состоит из следующих стадий: 1) смешивание гидрофильного растворителя с водой в весовом соотношении вода/растворитель 0,1-10, 2) разделение смеси в отстойнике с образованием верхнего масляного слоя, среднего слоя, состоящего из гидрофильного растворителя и воды, и нижнего слоя, который представляет нерастворимое вещество, 3) средний слой перегоняется с использованием вторичного тепла при атмосферном давлении или под вакуумом с получением регенерированного гидрофильного растворителя и воды, 4) выделенный регенерируемый гидрофильный растворитель на стадии 3 охлаждается водой после разделения, 5) после охлаждения воды на стадии 4) имеет место повторное разделение масла и воды, выделение воды и смешивание с гидрофильным растворителем 1 для использования в рецикле. 25. Способ переработки катализата по п.24, где смешанная фаза на стадии 3 перед дистилляцией фильтруется. 26. Способ переработки катализата по п.24, где весовое соотношение вода и гидрофильный растворитель 0,5-3. 27. Способ переработки катализата по п.24, где весовое соотношение вода/гидрофильный растворитель 1-2. 28. Способ переработки катализата по п.24, где гидрофильный растворитель представляет смесь 2 или более веществ. 29. Способ переработки катализата по п.24, где смешанная фаза 3 фильтруется более одного раза перед дистилляцией. 30. Способ переработки катализата по п.29, где фильтрационное разделение осуществляется в две стадии. 31. Способ переработки катализата по п.29, где фильтрационное разделение осуществляется в три стадии. 32. Способ переработки катализата по п.30 или 31, где фильтрационное разделение является последовательным.
Полный текст патента (57) Реферат / Формула: 2. Способ переработки катализата по п.1, где при фракционировании промежуточной фракции в колонне 100 дополнительно предусмотрено одно или больше боковых отводов для отбора бензиновой фракции в температурном интервале 35~110 + 30шС, дизельной фракции в температурном интервале 210 + 30~355 + 30шС и промежуточной фракции в температурном интервале 120 + 30~210 + 30шС. 3. Способ переработки катализата по п.2, где температура в верхней части колонны 100 составляет 65~95 + 30шС, температура отбора фракции газойля составляет 190~280шС, температура бокового отвода составляет 120~260шС, температура в кубовой части колонны составляет 340~385шС, давление в верхней части фракционной колонны 100 составляет 0,11~0,28 МПа и давление в кубовой части колонны составляет 0,12~0,30 МПа. 4. Способ переработки катализата по п.1, где фракционирование осуществляется в две стадии: на первой стадии фракционируются бензиновая и газойлевая фракции в колонне 100 при повышении температуры на 10~15шС с отбором бензиновой фракции в температурном интервале 35~210 + 30шС, газойлевой фракции в температурном интервале 210 + 30~355 + 30шС; упомянутая бензиновая фракция подается на вторую стадию фракционирования, где из верхней части колонны 200 отбирается бензиновая фракция в температурном интервале 35~110 + 30шС и из нижней части колонны отбирают промежуточную фракцию в температурном интервале 110 + 30~210 + 30шС. 5. Способ переработки катализата по п.1, где фракционирование осуществляется в две стадии: на первой стадии фракционируется бензиновая и газойлевая фракции в колонне 100 при понижении температуры на 10~40шС с отбором бензиновой фракции в температурном интервале 35~110 + 30шС и фракции газойля в температурном интервале 110 + 30~355 + 30шС; упомянутая фракция газойля подается на вторую стадию фракционирования в колонну 500, где из верхней части колонны отбирается промежуточная фракция в температурном интервале 110 + 30~210 + 30шС и из нижней части фракция газойля в температурном интервале 210 + 30~355 + 30шС. 6. Способ переработки катализата по пп.1-4, где фракция ароматических углеводородов фракционируется в колонне 300; из верхней части колонны отбирается бензиновая фракция с высоким октановым числом, которая смешивается с другой бензиновой фракцией, а из нижней части колонны отбирают фракцию тяжелой ароматики, которая смешивается с фракцией газойля. 7. Способ переработки катализата по п.2, где в средней части колонны 1 дополнительно предусмотрено от одного до четырех отводов для деления промежуточной фракции на более узкие температурные интервалы. 8. Способ переработки катализата по пп.1-4, где фракция ароматических углеводородов используется в качестве высококачественного бензина. 9. Способ переработки катализата по пп.1-4, где неароматические углеводороды фракционируются в колонне 400, причем из кубовой части колонны отбирают фракцию газойля и смешивают с другой фракцией газойля для повышения цетанового числа с получением одной или более марки газойля с низкой температурой застывания; из верхней части колонны 400 отбирается легкая фракция, не содержащая ароматических соединений, которая используется в химической технологии в качестве жидкого масла или смешивается с бензиновой фракцией. 10. Способ переработки катализата, в котором он фракционируется в колонне 100, включая фракционирование бензиновой и газойлевой фракций, из которых после рекомбинации отбирают промежуточную фракцию, которая вместе с бензиновой подается в установку экстрактивной дистилляции для разделения ароматических и неароматических соединений с использованием растворителя. 11. Способ переработки катализата по п.10, где в средней части колонны 1 предусмотрены один или более отводов, причем в колонне происходит полное фракционирование с образованием бензиновой фракции в температурном интервале 35~150шС, газойлевой фракции в температурном интервале 170~395шС и промежуточной фракции в температурном интервале 70~250шС. 12. Способ переработки катализата по п.10, где в средней части колонны 1 дополнительно предусмотрено от двух до четырех отводов и промежуточная фракция соответственно разделяется на 2-4 потока. 13. Способ переработки катализата по п.12, где температура в верхней части колонны составляет 65~130шС, температура отбора фракции газойля составляет 170~250шС, температура в кубовой части колонны 100 составляет 330~385шС, давление в верхней части колонны 0,15~0,28 МПа и давление в кубовой части колонны 0,12-0,30 МПа. 14. Способ переработки катализата по п.10, где фракционирование осуществляют в две стадии: на первой стадии фракционируются бензиновая и газойлевая фракции при увеличении температуры в верхней части колонны 100 и температуры отбора фракции газойля на 10~150шС, при этом температурный интервал отбора бензиновой фракции 35~250шС и фракции газойля 170~395шС; далее бензиновая фракция вторично фракционируется в колонне 2, где из кубовой части отбирают промежуточную фракцию в температурном интервале 70~250шС и бензиновую фракцию в температурном интервале 35~150шС; промежуточную и бензиновые фракции далее направляют на установку экстрактивно-дистилляционного разделения ароматических и неароматических соединений с использованием растворителя. 15. Способ переработки катализата по п.10, где фракционирование осуществляют в две стадии: на первой стадии фракционируются бензиновая и газойлевая фракции при понижении температуры в верхней части колонны и температуры отбора газойлевой фракции на 10~50шС; при этом температурный интервал отбора бензиновой фракции составляет 35~150шС, фракции газойля 70~395шС; далее фракция газойля вторично фракционируется в колонне 500 с отбором промежуточной фракции из верхней части колонны в температурном интервале 70~250шС и газойлевой фракции в температурном интервале 170~395шС; далее промежуточная и газойлевая фракции, полученные в колонне 500, направляют на установку экстрактивно-дистилляционного разделения ароматических и неароматических углеводородов с использованием растворителя. 16. Способ переработки катализата по пп.10-15, где ароматические углеводороды фракционируются в колонне 300, причем из верхней части колонны отбирают бензиновую фракцию, имеющую высокое октановое число, а из кубовой части колонны отбирают тяжелую ароматику; неароматические углеводороды фракционируются в колонне 400, где из верхней части колонны отбирают легкий бензин, из бокового отвода - легкие неароматические углеводороды и из кубовой части - фракцию газойля. 17. Способ переработки катализата по пп.10-15, где фракцию ароматических углеводородов используют как высококачественный бензин. 18. Способ переработки катализата по п.16, где бензиновую фракцию, имеющую высокое октановое число, смешивают с легкой бензиновой фракцией. 19. Способ переработки катализата по п.16, где фракция тяжелой ароматики смешивается с фракцией газойля. 20. Способ переработки катализата по п.16, где фракцию газойля смешивают с другой фракцией газойля. 21. Способ переработки катализата по п.16, где легкую фракцию неароматических углеводородов смешивают с газойлевой фракцией. 22. Способ переработки катализата по п.16, где фракция тяжелой ароматики используется в качестве продукта, легкая фракция неароматических углеводородов используется в качестве легкого масла в химико-технологических процессах и газойлевая фракция после гидрирования используется в качестве сырья для получения этилена. 23. Способ переработки катализата по п.16, где бензиновая фракция с высоким октановым числом смешивается с легкой бензиновой фракцией и легкой фракцией неароматических углеводородов. 24. Способ переработки катализата по п.1 или 10, где используемый для экстракции гидрофильный растворитель циркулирует в системе и способ его регенерации состоит из следующих стадий: 1) смешивание гидрофильного растворителя с водой в весовом соотношении вода/растворитель 0,1-10, 2) разделение смеси в отстойнике с образованием верхнего масляного слоя, среднего слоя, состоящего из гидрофильного растворителя и воды, и нижнего слоя, который представляет нерастворимое вещество, 3) средний слой перегоняется с использованием вторичного тепла при атмосферном давлении или под вакуумом с получением регенерированного гидрофильного растворителя и воды, 4) выделенный регенерируемый гидрофильный растворитель на стадии 3 охлаждается водой после разделения, 5) после охлаждения воды на стадии 4) имеет место повторное разделение масла и воды, выделение воды и смешивание с гидрофильным растворителем 1 для использования в рецикле. 25. Способ переработки катализата по п.24, где смешанная фаза на стадии 3 перед дистилляцией фильтруется. 26. Способ переработки катализата по п.24, где весовое соотношение вода и гидрофильный растворитель 0,5-3. 27. Способ переработки катализата по п.24, где весовое соотношение вода/гидрофильный растворитель 1-2. 28. Способ переработки катализата по п.24, где гидрофильный растворитель представляет смесь 2 или более веществ. 29. Способ переработки катализата по п.24, где смешанная фаза 3 фильтруется более одного раза перед дистилляцией. 30. Способ переработки катализата по п.29, где фильтрационное разделение осуществляется в две стадии. 31. Способ переработки катализата по п.29, где фильтрационное разделение осуществляется в три стадии. 32. Способ переработки катализата по п.30 или 31, где фильтрационное разделение является последовательным.
008121 Область техники Настоящее изобретение относится к способу переработки катализата с целью получения высококачественного бензина и дизельного топлива. Уровень техники Процесс каталитического крекинга тяжелого газойля является ключевым процессом нефтепереработки. Каталитический крекинг включает переработку тяжелого дистиллята парафинистого основания и тяжелого газойля; продукты, полученные в результате этих процессов, называют катализатом. При обычной переработке катализата фракционированием в колонне могут образовываться сухой газ, бензин, газойль, тяжелый газойль и т.д., причем на долю бензина и дизельного топлива приходится 70%. По мере ужесточения требований к охране окружающей среды ужесточаются стандарты к бензину и дизельному топливу. Существующие способы переработки катализата фракционированием имеют следующие недостатки. Во-первых, качество бензина и газойля требует дальнейшего улучшения; высокое содержание непредельных углеводородов в бензине, низкое значение октанового числа получаемого бензина и низкое цетановое число получаемого дизельного топлива, что не соответствует предъявляемым требованиям. Во-вторых, существующие процессы не дают возможности производить различные марки бензина одновременно, набор выпускаемых продуктов ограничен. В-третьих, соотношение между получаемым газойлем и бензином не соответствует требованию рынка, что приводит к дефициту дизельного топлива и перепроизводству бензина. Основными показателями, характеризующими качество бензина, являются содержание непредельных углеводородов и октановое число. В последнее время нефтеперегонные заводы увеличивают октановое число следующими приемами: 1) компаундированием с получающимся нефтепродуктом, алкила-том, этерифицированным нефтепродуктом, изомеризатом и т.д., 2) применением новых каталитических систем, 3) точной установкой (юстировкой) рабочих режимов каталитического крекинга, 4) точным интервалом разделения на фракции. Вышеупомянутые способы имеют следующие характеристики. 1) Высокий уровень капитальных и эксплуатационных затрат, ограничения по сырью и нецелесообразность использования компаундированного нефтепродукта в качестве источника для получения бензина, так как он является основным источником сырья для полиэфира. Если большое количество компаундированного нефтепродукта используется в качестве сырья для производства бензина, то возникает дефицит сырья для получения полиэфира. 2) Использование новых каталитических систем может повысить октановое число бензина, но это будет приводить к увеличению содержания непредельных углеводородов и снижению соотношения дизельное топливо/бензин. 3) Меры по корректировке рабочих условий каталитического крекинга увеличат октановое число и приведут также к увеличению содержания непредельных углеводородов и снижению соотношения дизельное топливо/бензин. 4) Меры по корректировке интервала разделения на фракции для повышения октанового числа будут также приводить к увеличению содержания олефинов, даже если границы интервала ограничены. Все способы увеличения октанового числа снижением содержания непредельных углеводородов противоречат новому стандарту на бензин. Растворитель, используемый в экстракционной колонне для разделения ароматических и неароматических углеводородов, рециркулирует и смешивается с водой. В случае, если время пребывания растворителя в оборудовании велико, его часть неизбежно превращается в кислые вещества из-за окисления. Для устранения этих кислых веществ должны быть добавлены вещества-нейтрализаторы. В вышеуказанном способе сырье может содержать следовое количество непредельных углеводородов. Кроме того, в оборудовании и трубах может также образовываться механическая примесь. Таким образом, цвет циркулирующего растворителя становится темнее. В нем накапливаются полимеры и кислые вещества, что влияет на вышеупомянутый процесс. В конечном итоге рассмотренные выше факторы могут серьезно повлиять на качество и выход продукта. Поэтому циркулирующий растворитель должен быть регенерирован. Методы регенерации растворителя включают атмосферную или вакуумную перегонку с паром, атмосферную или вакуумную перегонку, адсорбцию и фильтрование. Производительность перегонки с паром невелика из-за ограничения по количеству пара, подаваемого на отпарку. Регенерация растворителя перегонкой также сложна из-за потери больших количеств растворителя, больших затрат энергии и закоксовывании вторичного кипятильника (испарителя). В адсорбционных методах регенерации используют ионообменную смолу. Так, в патенте US 4919816 предлагается регенерировать циркулирующую в системе воду экстракцией сульфоланом. Этот метод позволяет удалить кислые вещества из циркулирующей воды, снизить коррозию оборудования, но невозможно извлечь вещества, загрязняющие растворитель, из системы. Кроме того, необходимо в дальнейшем использовать щелочной раствор. Патент Китая CN 1062007C раскрывает способ регенерации растворителя экстракции ароматических углеводородов. Регенерация осуществляется следующим способом: сначала добавляется циркуляционная вода в систему и - 1 - 008121 затем фильтруется и подвергается адсорбции до обесцвечивания. Недостатки этого метода заключаются в следующем: во-первых, количество воды в системе ограничено, что приводит к ограничению мощности, во-вторых, после прибавления воды вещество, загрязняющее растворитель, не может быть отделено перед подачей в слой адсорбента, что периодически приводит к загрязнению адсорбента, в-третьих, адсорбционная емкость слоя ограничена и периодически необходимо менять или регенерировать адсорбент, в-четвертых, регенерация ионообменных смол с использованием кислотной и щелочной обработок очень сложна в исполнении, и это приводит к увеличению стоимости. Сущность изобретения Объектом настоящего изобретения является процесс каталитической переработки углеводородов с целью получения высококачественного бензина и дизельного топлива. Другим объектом изобретения является процесс каталитической переработки углеводородов с гидрофильным растворителем, где потери растворителя низки, процесс имеет значительную производительность, не требует кислотной и щелочной обработок, что приводит к высокому качеству регенерируемого растворителя. Дальнейшая цель изобретения заключается в возможности одновременного производства бензина и газойля различных марок посредством каталитической переработки углеводородов. Целью настоящего изобретения также является увеличение соотношения дизельное топливо/бензин для удовлетворения рыночного спроса. Настоящее изобретение осуществляют по следующей технической схеме. Способ каталитической переработки углеводородов состоит во фракционировании в колонне 100, включая перегонку фракций бензина и дизельного топлива. Особенность данного метода состоит в том, что бензиновая и газойлевая фракции объединяются и фракционируются повторно. Из указанного выше состава отбирается промежуточная фракция, которая далее поступает на отделение ароматических углеводородов от неароматических экстракционными методами с использованием растворителя. В наиболее предпочтительном варианте промежуточная фракция подается в колонну 100 через одно или более боковых отверстий. Температура верха колонны 100 составляет 65~95°С, температура выхода (отбора) дизельной фракции составляет 190~280°С, температура в боковой линии составляет 120~260°С, температура кубовой части колонны составляет 340~385°С. Давление в верхней части фракционной колонны 100 составляет 0,11~0,28 МПа, в кубовой части 0,12~0,30 МПа. Бензиновая, газойлевая и промежуточная фракции разделяются в упомянутой выше колонне 100, при этом температурные интервалы отбора бензиновой фракции составляют 35~110±30°С; дизельной фракции 210±30~355±30°С; промежуточной фракции 120±30~210±30°С. В наиболее предпочтительном варианте фракционирование представляет собой двухстадийный процесс. На первой стадии перегоняются бензиновая и дизельная фракция, с повышением температуры фракционной колонны 100 на 10~50°С и температурные интервалы отбора бензиновой фракции 35~210±30°С, газойлевой фракции 210±30~355±30°С. Затем упомянутая бензиновая фракция подается для перегонки во фракционную колонну 200. Из нижней части колонны 200 отбирается промежуточная фракция с температурным интервалом 110±30~210±30°С, а из верхней части колонны бензиновая фракция с температурным интервалом 35~110±30°С. В наиболее предпочтительном варианте фракционирование осуществляют в две стадии. На первой стадии фракционируются бензиновая и газойлевая фракции с понижением температуры колонны 100 на 10~40°С, температурные интервалы бензиновой фракции 35~110±30°С и фракции дизельного топлива 110±30~355±30°С. Затем фракция дизельного топлива подается во фракционную колонну 500 для перегонки на второй стадии. Из кубовой части упомянутой фракционной колонны выделяется фракция дизельного топлива с температурным интервалом 210±30~355±30°С и бензиновая фракция с температурным интервалом 110±30~210±30°С из верхней части колонны. В наиболее предпочтительном варианте фракция, содержащая ароматические углеводороды, перегоняется во фракционной колонне 3. Из верхней части колонны 3 отбирают высокооктановый компонент бензина. Из кубовой части колонны отбирают тяжелый ароматический компонент. Полученный высокооктановый компонент компаундируется с бензиновой фракцией с температурным интервалом 35~110±30°С. Упомянутый высокооктановый компонент можно компаундировать со всеми упомянутыми бензиновыми фракциями с температурным интервалом 35~110±30°С. В наиболее предпочтительном варианте высокое октановое число бензина может достигаться смешиванием бензиновой фракции с температурным интервалом 35~110±30°С для получения различных марок бензина, таких как 90, 93, 97. В наиболее предпочтительном варианте при упомянутом одностадийном фракционировании из средней части колонны 100 можно организовать от одного до четырех отводов для деления температурных интервалов отбора промежуточной фракции на 1-4 диапазона. В наиболее предпочтительном варианте упомянутая фракция, не содержащая ароматических угле - 2 - 008121 водородов, перегоняется в колонне 400. Из ее кубовой части колонны выделяется фракция дизельного топлива, которая смешивается с фракцией дизельного топлива с температурным интервалом 210±30~380°С фракции дизельного топлива с целью увеличения цетанового числа дизельного топлива или смешивая один или более видов дизельных топлив с низкой температурой застывания для получения одного или более марок дизельного топлива с низкой температурой застывания. Легкая фракция углеводородов, не содержащих ароматики, отбираемая из верхней части колонны 400, может использоваться в химической технологии в качестве легкого масла индивидуально или в смеси с бензином. Способ каталитической переработки углеводородов, в котором катализат перегоняют в колонне 100, включая перегонку бензиновой и дизельных фракций. Далее бензиновая и газойлевая фракции объединяются. Из упомянутой смеси бензиновой и газойлевой фракций отбирается промежуточная фракция, причем промежуточная и бензиновая фракция подаются на экстракционную установку для отделения ароматических углеводородов от неароматических с использованием растворителя. В наиболее предпочтительном варианте фракционная колонна 100, где перегоняется промежуточная фракция, дополняется в средней части одним или более боковыми отводами. Температура верха колонны 100 составляет 65~130°С, температура выхода (отбора) дизельного топлива составляет 170~250°С, температура бокового отвода составляет 120~240°С, температура кубовой части колонны составляет 330~385°С. Давление верха колонны 100 составляет 0,15~0,28 МПа и кубовой части 0,12~0,30 МПа. В указанной колонне происходит разделение бензиновой, промежуточной и газойлевой фракций, при этом температурные интервалы отбора составляют для бензиновой фракции 35~150°С, промежуточной фракции 70~250 и дизельной фракции 170~395°С. В наиболее предпочтительном варианте фракционирование осуществляют по двухстадийной схеме. На первой стадии фракционируются бензиновая и газойлевая фракции с подъемом температуры в верхней части колонны 100 и месте отбора газойля на 10~50°С. Температурные интервалы составляют для бензиновой фракции 35~250°С, газойлевой фракции 170~395°С. Затем бензиновая фракция подается на повторное фракционирование в колонну 200. Из бокового отвода кубовой части колонны 200 отбирается промежуточная фракция с интервалом температур 70~250°С. Из верхней части колонны 200 отгоняется бензиновая фракция с температурным интервалом 35~150°С. Затем бензиновая и промежуточная фракции вместе поступают на экстракционную установку для отделения ароматических углеводородов от неароматических с использованием растворителя. В наиболее предпочтительном варианте осуществляют фракционирование по двухстадийной схеме. На первой стадии фракционируют фракции бензина и дизельного топлива с понижением температуры верхней части колонны и места отбора газойля на 10~50°С. Температурные интервалы фракций составляют: бензиновой 35~150°С, газойля 70~395°С. Затем фракция газойля подается в колонну фракционирования 500 для повторной перегонки. Из бокового отвода кубовой части колонны 500 отбирается газой-левая фракция с интервалом температур 170~395°С, а из верхней части колонны с интервалом температур 70~250°С отбирается промежуточная фракция, которые далее вместе поступают на экстракционную установку для отделения ароматических углеводородов от неароматических с использованием растворителя. В наиболее предпочтительном варианте при одностадийном фракционировании в колонне 100 организуют от одного до четырех боковых отводов и таким образом промежуточная фракция может быть разделена на 1-4 фракций (погонов). В наиболее предпочтительном варианте фракция, содержащая ароматические углеводороды, и растворитель поступают во фракционную колонну 300, где проводится фракционирование. С верхней части колонны 300 отбирается бензиновая фракция с высоким октановым числом и тяжелые ароматические углеводороды отбираются из кубовой части колонны. В одном из предпочтительных вариантов фракция, не содержащая ароматических углеводородов, фракционируется в колонне 400. Из верхней части колонны 400 отбирают легкий бензин, легкие неароматические углеводороды отбирают сбоку и из кубовой части выводится фракция дизельного топлива. Упомянутая дизельная фракция смешивается с дизельной фракцией с температурным интервалом 170~380°С для увеличения цетанового числа. Также могут быть смешаны дизельные топлива различных марок с высокой и низкой температурами застывания. Фракция дизельного топлива после гидрогенизации (обработки водородом) может использоваться в качестве сырья для производства этилена. Легкие неароматические углеводороды могут использоваться в качестве жидкого масла индивидуально или в смеси с легким бензином. В полученном жидком масле содержание ароматических углеводородов низко, и оно может быть использовано после обработки водородом в качестве сырья для крекинга. Высокооктановая бензиновая фракция может смешиваться с легкой бензиновой фракцией. Упомянутая высокооктановая бензиновая фракция смешивается в требуемом соотношении с легкой бензиновой фракцией для получения компаундированного бензина следующих марок 90, 93 и 97. Ароматические углеводороды также могут использоваться в качестве высококачественного бензина. Растворители, используемые для экстракции, представляют собой сульфоны, например сульфолан, гликоли, такие как тетраэтиленгликоль и пентаэтиленгликоль, алкил-алконы, такие как N-метилпирролидон, ацидамиды и амины или это могут быть смеси двух или более растворителей. - 3 - 008121 Способ каталитической переработки, в котором катализат перегоняется в колонне 100, включая разделение бензиновой фракции и фракции дизельного топлива, объединение бензиновой и дизельной фракций и отбор из них промежуточной фракции; экстракцию промежуточной фракции или ее смеси с бензиновой фракцией растворителем для разделения ароматических и неароматических углеводородов, причем используемый растворитель регенерируется, как подробно описано далее. 1. Смесь гидрофильного растворителя с водой в весовом соотношении вода/растворитель 0,1~10. 2. Смесь разделяется отстаиванием. Образуются три фазы: масляная сверху, смесь гидрофильного растворителя и воды в средней части и нерастворимые вещества на дне. 3. Смешанные фазы второй стадии фракционируются при атмосферном давлении или под вакуумом с получением гидрофильного растворителя и воды с использованием отходящего тепла. 4. Отвод регенерированного гидрофильного растворителя с третьей стадии и охлаждение отделяемой воды. 5. После охлаждения воды на четвертой стадии повторное разделение масла и воды, отвод отделенной воды и смешивание с гидрофильным растворителем первой стадии для организации рецикла. Предпочтительна схема, где фильтрат, представляющий среднюю из фаз с третьей стадии, далее перегоняют. Массовое отношение вода/гидрофильный растворитель предпочтительно 0,5~3, более предпочтительно 1~2. Предпочтительна схема, где фильтрационное разделение первой, второй, третьей стадии может использоваться последовательно, параллельно или в комбинации. Материалы, используемые в фильтрации, представляют собой фильтр-элементы или патроны, которые могут содержать специальные наполнители, включая металлический порошок, керамику, металлические сетки, различные волокна. Фильтр включает активированный уголь или обработанный активированный уголь, глину, гель, SiO2, оксид алюминия, молекулярные сита, различные минералы, такие как гравий, и различные катионо- и анионообменные смолы. Краткое описание чертежей Фиг. 1-А - блок-схема примера 1-А настоящего изобретения. Фиг. 2-А - блок-схема примера 5-А настоящего изобретения. Фиг. 3-А - блок-схема примера 4-А настоящего изобретения. Фиг. 1-В - блок-схема примера 1-В настоящего изобретения. Фиг. 2-В - блок-схема примера 4-В настоящего изобретения. Фиг. 3-В - блок-схема примера 5-В настоящего изобретения. Фиг. 1-С - блок-схема примера 1-С настоящего изобретения. Фиг. 2-С - блок-схема примера 2-С настоящего изобретения. Фиг. 3-С - блок-схема примера 3-С настоящего изобретения. Фиг. 4-С - блок-схема примера 4-С настоящего изобретения. Фиг. 5-С - блок-схема примера 5-С настоящего изобретения. Дальнейшее описание не ограничивается приведенными примерами. Подробное описание предпочтительных примеров Сравнительный пример. При каталитической переработке сырья парафинистого основания и возвращенного нефтепродукта при использовании каталитических систем, LCS, выпускаемых заводом Ланьчжоу (Китай), образуется катализат, который фракционируется в колонне 100. Температура верха колонны 100 составляет 110°С, температура отвода газойля составляет 190°С и температура в кубовой части колонны составляет 370°С. Давление в верхней части колонны составляет 0,11 МПа, в кубовой части колонны 0,12 МПа. Продуктами фракционирования являются сухой газ, сжиженный газ, бензин, газойль, тяжелый газойль. Пример 1-А. Как показано на фиг. 1-А, при каталитической переработке сырья парафинового основания и возвращенного нефтепродукта с использованием каталитических систем, LCS, выпускаемых заводом Ланьчжоу (Китай), образуется катализат, который фракционируется в колонне 100. Температура верха колонны 100 составляет 80°С, температура отвода газойля составляет 240°С и температура кубовой части колонны составляет 370°С, при этом давление в верхней части колонны составляет 0,1 МПа, в кубовой части колонны 0,12 МПа. Боковое отверстие, расположенное в средней части колонны 100, используется для отбора промежуточной фракции. Температура на выходе из упомянутого отверстия 190°С, при этом температурный интервал отбора промежуточной фракции составляет 120~210°С. Отобранная промежуточная фракция подается в экстракционную колонну для разделения. В качестве растворителя используется сульфолан. Экстрактивное разделение проводится при температуре 80°С, давлении 0,4 МПа и весовом соотношении растворитель/сырье 4,8. В ходе процесса происходит разделение ароматических и неароматических углеводородов. Фракция ароматических углеводородов поступает в среднюю часть колонны 300 фракционного разделения. Температура фракционирования составляет 120~165°С, давление 0,04~0,2 МПа. В кубовую часть колонны подается отпарная вода. Из верхней части колонны отбирается фракция, имеющая высокое октановое число, из отвода, расположенного ниже, отбирается фракция тя - 4 - 008121 желых ароматических углеводородов и из кубовой части колонны выводится растворитель, который работает в цикле. Все фракции, имеющие высокое октановое число, смешиваются с бензиновой фракцией. Фракция углеводородов, не содержащая ароматику, подается в среднюю часть колонны 400, где происходит фракционирование. Процесс фракционирования проводится при температуре 100-135°С и давлении 0,150,25 МПа. Из верхней части колонны отбирается легкая фракция, не содержащая ароматических углеводородов, а из кубовой части - газойлевая фракция, которая смешивается с другой газойлевой фракцией. Легкая фракция, не содержащая ароматических углеводородов, смешивается с бензиновой фракцией. Пример 2-А. При каталитической переработке полупродукта, представляющего тяжелый остаток атмосферной перегонки, с использованием каталитических систем LANET-35, выпускаемых заводом Ланьчжоу (Китай), образуется катализат, который представляет собой тяжелый газойль каталитического крекинга. Он фракционируется в колонне 100. Процесс фракционирования проводится при следующих параметрах: температура верха колонны 100 80°С, температура отвода газойля 240°C, температура кубовой части колонны 370°С, давление в верхней части колонны 0,1 МПа, давление в кубовой части колонны 0,12 МПа. В средней части колонны 100 предусмотрены дополнительно три отвода для отбора промежуточных фракций, температуры которых сверху вниз составляют соответственно 170, 180 и 190°С, а температурные диапазоны отбираемых фракций составляют соответственно 80~120°С, 120~165°С, 165~220°С. Фракции трех указанных температурных диапазонов подаются в три одинаковых колонны для экстрактивного разделения с использованием растворителя. В качестве растворителя используется тетраэти-ленгликоль. Процесс проводится при температуре 85°С, давлении 0,4 МПа и весовом соотношении растворитель/сырье 3,1. В ходе процесса разделяются ароматические углеводороды от углеводородов, не содержащих ароматику. После обработки фракция, содержащая ароматические углеводороды, поступает в среднюю часть колонны 300 для фракционирования. Процесс проводится при температуре 120~180°С и давлении 0,04~0,2 МПа, при этом в кубовую часть колонны подается отпарная вода. Из верхней части колонны отбирается фракция, имеющая высокое октановое число, из бокового отвода, расположенного ниже, отбирается фракция, обогащенная тяжелым ароматическим компонентом, и из куба отбирается нециркулирующий растворитель. Полученные фракции с высокими октановыми числами смешиваются с бензиновыми фракциями. Фракция, не содержащая ароматических углеводородов, подается после обработки в среднюю часть колонны 400. Процесс фракционирования проводят при следующих условиях: температура 100~135°С, давление 0,15~0,25 МПа. При этом из верхней части колонны отбирают легкие углеводороды, не содержащие ароматики, из кубовой части отбирают фракцию газойля, которая полностью смешивается с фракцией газойля. Легкие углеводороды, не содержащие ароматики, компаундируются с бензиновой фракцией. Пример 3-А. При каталитической переработке тяжелого газойля нафтенового основания, с использованием каталитических систем LANET-35, выпускаемый заводом Ланьчжоу (Китай), образуется катализат, который представляет собой тяжелый газойль каталитического крекинга. Он фракционируется в колонне 1. Процесс фракционирования проводят при следующих условиях: температура верха колонны 100 80°С, температура отбора газойля 240°С, температура кубовой части колонны 370°С, давление в верхней части 0,1 МПа, давление в кубовой части 0,12 МПа. В средней части колонны 100 предусмотрены два отвода, температура которых сверху вниз (по расположению) соответственно составляет 180 и 190°С, при этом температурные интервалы отбираемых фракций составляют соответственно 80~165°С и 165~220°С. Фракции двух указанных диапазонов подают в две одинаковые колонны для экстрактивного разделения с использованием растворителя. В качестве растворителя используется N-формилморфолин. Процесс проводится при температуре 85°С, давлении 0,4 МПа и весовом соотношении растворитель/сырье 3,1. В ходе процесса разделяются ароматические и неароматические углеводороды. После обработки фракция, содержащая ароматические углеводороды, подается в среднюю часть колонны 3 для фракционирования. Процесс проводят при температуре 120~180°С, давлении 0,04~0,20 МПа, и при этом в кубовую часть колонны подается отпарная вода. Из верхней части колонны отбирают фракцию с высоким октановым числом, ниже - фракцию, обогащенную тяжелыми ароматическими углеводородами, и из кубовой части отбирают рециркулирующий в системе растворитель. Все фракции, имеющие высокое октановое число, смешиваются с бензиновой фракцией. Фракция, содержащая неароматические углеводороды, после обработки подается в среднюю часть колонны 400. Фракционирование проводят при температуре 100~135°С и давлении 0,15~0,25 МПа. Из верхней части колонны отбирают легкую фракцию, не содержащую ароматических углеводородов, которая применяется в качестве жидкого масла в химической технологии. Отбираемая из кубовой части колонны газойлевая фракция смешивается с другой газойле-вой фракцией. Пример 4-А. Как показано на фиг. 3-А, при каталитической переработке сырья парафинового основания и возвращенного нефтепродукта с использованием каталитических систем LBO-16, выпускаемых заводом Ланьчжоу, образуется катализат, который представляет собой тяжелый газойль каталитического крекин - 5 - 008121 га нафтенового основания. Катализат фракционируется в колонне 100. Процесс фракционирования проводится при следующих условиях: температура верха колонны 100 50°С, температура отбора газойля 210°С, температура кубовой части колонны 340°С, давление в верхней части колонны 0,1 МПа, в нижней части 0,12 МПа. Температурные диапазоны бензиновой и газойлевой фракций соответственно составляют 35~120°С и 120~355°С. Далее фракция газойля подается в колонну 200 для вторичного фракционирования. Процесс фракционирования в колонне 200 проводится при следующих условиях: температура верхней части колонны 80°С, температура отбора газойля 240°С, температура кубовой части колонны 370°С, давление в верхней части колонны 0,1 МПа, в кубовой части колонны 0,12 МПа. В ходе процесса промежуточную фракцию отбирают в температурном диапазоне 80~240°С из верхней части колонны 200, а из кубовой части отбирают фракцию газойля с температурным диапазоном 240~380°С. Промежуточная фракция подается в колонну для экстрактивного разделения с использованием растворителя. Растворителем является N-метилпирролидон. Процесс разделения осуществляют при температуре 66°С, давлении 0,4 МПа и весовом соотношении растворитель/сырье 3,3. В ходе процесса происходит разделение ароматических углеводородов и фракции, не содержащей ароматические углеводороды. Фракцию, содержащую ароматические углеводороды, подают в среднюю часть колонны 300 для разделения. Процесс проводят при температурах 120~180°С, давлении 0,04~0,20 МПа и в кубовую часть колонны подается отпарная вода. Из верхней части колонны отбирается фракция с высоким октановым числом, которая смешивается с бензиновой фракцией, из кубовой части отбирается растворитель, циркулирующий в системе. Из средней части отбирают фракцию, обогащенную тяжелыми ароматическими углеводородами, которую подают в среднюю часть колонны 400 на фракционирование. Процесс проводят при температуре 100~135°С, давлении 0,15~0,25 МПа. Из верхней части колонны отбирают легкую фракцию, не содержащую ароматических углеводородов, из кубовой части газойлевую фракцию. Все газойлевые фракции смешиваются с другими газойлевыми фракциями. Легкая фракция неароматических углеводородов используется в качестве жидкого масла в химической технологии. Пример 5-А. Как показано на фиг. 2-А, при каталитической переработке тяжелого газойля нафтенового основания и возвращенного нефтепродукта с использованием каталитических систем LANET-35, производимых заводом Ланьчжоу, образуется катализат, который фракционируется в колонне 100. Процесс фракционирования проводится при следующих условиях: температура верха колонны 100 120°С, температура отбора газойля 270°С, температура кубовой части колонны 370°С, давление в верхней части колонны 0,1 МПа, и давление в кубовой части колонны 0,12 МПа. Бензиновая фракция отбирается в температурном диапазоне 35~240°С, а газойлевой фракции в диапазоне 240~385°С. Газойлевая фракция подается в колонну 200 для повторного фракционирования при следующих условиях: температура верхней части колонны 80°С, температура на выходе газойля 240°С, температура кубовой части колонны 370°С, давление в верхней части колонны 0,1 МПа, в кубовой части колонны 0,12 МПа. Из верхней части колонны 200 отбирается бензиновая фракция с температурным диапазоном 35~110°С, из кубовой части отбирается промежуточная фракция с температурным диапазоном 110~210°С, которая подается в экстракционную колонну на разделение с использованием в качестве растворителя N-метилпирролидона и 50% тетраэти-ленгликоля. Процесс экстракции проводят при температуре 80°С, давлении 0,4 МПа и весовом соотношении растворитель/сырье 3,3. В ходе процесса происходит разделение ароматических и неароматических углеводородов. Фракция ароматических углеводородов поступает в среднюю часть колонны 300 для фракционирования. Температура процесса составляет 120~180°С, давление 0,04~0,20 МПа, причем в кубовую часть колонны подается вода. Из верхней части колонны отбирают фракцию, имеющую высокое октановое число, из бокового отверстия, расположенного ниже, - фракцию тяжелых ароматических соединений, а из кубовой части колонны отбирают циркулирующий в системе растворитель. Все высокооктановые фракции полностью смешиваются с бензиновой фракцией с целью получения бензина с октановым числом 93. Фракция, не содержащая ароматических соединений, подается в среднюю часть колонны 400 для фракционирования. Процесс проводят при температуре 100~135°С и давлении 0,15-0,25 МПа. Погон с верхней части колонны представляет собой газойлевый компонент, который полностью смешивается с газойлевой фракцией с целью получения газойля. Полученная легкая фракция, не содержащая ароматических углеводородов, применяется в качестве жидкого масла в химической технологии. Пример 6-А. При каталитической переработке сырья парафинового основания и возвращенного нефтепродукта с использованием каталитических систем LCS, производимых заводом Ланьчжоу (Китай), образуется ка-тализат, который представляет собой продукт каталитического крекинга парафинистого основания. Ка-тализат фракционируется в колонне 100 при следующих условиях: температура верхней части колонны 100 80°С, температура отбора фракции газойля 240°С, температура в кубовой части колонны 370°С, давление в верхней части колонны 0,1 МПа и давление в кубовой части колонны 0,12 МПа. В средней части фракционной колонны 100 предусмотрен боковой отвод для отбора промежуточной фракции, температура которого составляет 180°С. Температурный диапазон отбираемой промежуточной фракции состав - 6 - 008121 ляет 140~240°С, которая подается в колонну для экстракции с использованием растворителя. Растворитель представляет собой пентаэтиленгликоль. Процесс экстрактивной дистилляции проводят при температуре 100°С, давлении 0,4 МПа и весовом соотношении растворитель/сырье 2,9. В ходе процесса разделяются фракция, не содержащая ароматических соединений, от фракции ароматических соединений. Фракция, содержащая ароматические соединения, непосредственно используется в качестве высококачественного бензина. Фракция, не содержащая ароматических соединений, далее фракционируется в колонне 400 при температуре 100~150°С и давлении 0,15-0,25 МПа. Из верхней части колонны отбирают легкую фракцию, не содержащую ароматических соединений, которая используется в химической промышленности в качестве легкого масла, а из кубовой части колонны отбирают газойле-вую фракцию, которую смешивают с газойлевой фракцией. Ниже приведены выходы и характеристики продуктов, полученных в сравнительных примерах и воплощениях. Таблица 1-А Сравнение выходов продуктов сравнительного примера 1-А и воплощение 1-А Распределение продуктов Сравнительный пример 1-А Пример 1-А Изменение Сухой газ, вес.% 4,70 4,70 Сжиженный газ, вес.% 11,25 11,25 Бензин, вес.% 39,09 29,38 -9,71 Газойль, вес.% 40,71 46,53 5,82 Кокс, вес.% 3,99 3, 99 Масляная масса, суспензия катализатора в нефтепродукте, вес. % Жидкое масло для химической технологии, вес. % 3,89 3,89 Потери, вес.% 0,30 0,30 Выход жидкого масла, вес.% 75, 99 75,99 Таблица 2-А Выходы продуктов примеров 2-А-4-А Распространенность продуктов Пример 2-А Пример 3-А Пример 4-А Сухой газ, вес.% 6,00 3,65 4,21 Сжиженный газ, вес.% 9,50 11, 76 12,61 Бензин, вес.% 29,38 26,18 37,01 Газойль, вес.% 28,57 44,56 29,68 Кокс, вес.% 9,00 8,02 7,42 Масляная масса, суспензия катализатора в нефтепродукте, вес.% 9,00 3,75 5,55 Жидкое масло для химической технологии, вес.% 6,55 1,89 3,17 Тяжелая ароматика, вес.% 0,80 Потери, вес.% 0,30 0,30 Как видно, настоящее изобретение позволяет значительно улучшить (увеличить) соотношение газойль/бензин и одновременно получать легкое масло для химической промышленности. - 7 - 008121 Таблица 3-А Сравнение характеристик продуктов сравнительного примера 1 - А и примера 1 - А Распределение продуктов Сравнительный пример 1-А Пример 1-А Изменение Содержание ароматических углеводородов в бензине, вес.% 23,1 39,3 16,2 Октановое число бензина 90,2 93, 9 3,70 / х и / ~> -/ Температурные пределы отбора фракций бензина, °С 36-171 36-204 Содержание олефинов в бензине, вес. % 42,7 37,5 5,2 Температура конца кипения бензина, °С 171 204 Содержание ароматических углеводородов в газойле, вес.% 48,2 -9,2 Цетановое число газойля Плотность газойля, кг/м3 847 829 -18 Температурные пределы отбора газойля, °С 181-346 167-346 Температура вспышки газойля, °С -14 Температурный предел отбора фракций жидкого масла для химической технологии, °С 120-171 Плотность жидкого масла для химической технологии, кг/м3 683 Содержание ароматических углеводородов в жидком масле для химической технологии, вес.% 2,10 Содержание олефинов в жидком масле для химической технологии, вес. % - 8 - 008121 Таблица 4-А Свойства продуктов по примерам 2-А-4-А Распределение продуктов Пример 2-А Пример 3-А Пример 4-А Содержание ароматических углеводородов в бензине, вес.% 38,5 Октановое число бензина 94,2 92,3 Плотность бензина, кг/м3 751 761 756 Температурный интервал отбора бензина, °С 36-204 36-204 36-204 Содержание непредельных углеводородов в бензине, % 39,5 34, 6 Температура конца кипения, °С 204 204 204 Содержание ароматических углеводородов в газойле, вес. % Цетановое число газойля Плотность газойля, кг/м3 854 852 852 Температурный интервал отбора фракции газойля, °С 165-346 165-346 165-346 Температура вспышки газойля, °С Температурный интервал отбора фракции легкого жидкого масла, °С 80-165 100-165 100-165 Плотность жидкого легкого масла, кг/м3 667 682 682 Содержание ароматических углеводородов в легком масле, вес. % 2, 6 2,9 2,9 Содержание непредельных углеводородов в легком масле, вес. % Температурный интервал отбора фракции тяжелой ароматики, °С 80-171 Плотность тяжелой ароматики, кг/м3 845 Содержание ароматических 98,2 углеводородов, вес.% Содержание ароматических углеводородов в газойле определяется методом GB11132-2002, октановое число бензина - методом GB/T5487, плотность бензина - методом GB/T1884-1885, температурные пределы выкипания бензиновой фракции - методом GB/T6536, содержание олефинов в бензине - методом GB11132-2002, содержание ароматических углеводородов в газойле - GB11132-2002, цетановое число газойля - GB/T386. Плотность газойля - GB/T1884-1885, температурные пределы выкипания газойлевой фракции - методом GB/T6536, температура вспышки газойля - методом GB/T261, плотность жидкого масла для химической технологии - методом GB/T1884-1885, содержание ароматических углеводородов в жидком масле для химической технологии - методом GB-11132-2002 и непредельных углеводородов, соответственно, - методом GB-11132-2002. Из табл. 3-А и 4-А видно, что настоящее изобретение позволяет повысить октановое число бензина и содержание в нем ароматики, а также увеличить цетановое число газойля, т.е. улучшить их качество. Сравнительный пример 1-В. При каталитической переработке сырья парафинистого основания и возвращенного нефтепродукта при использовании каталитических систем LCS, производимых заводом Ланьчжоу, образуется катализат, который фракционируется в колонне 100. Процесс проводят при температуре верха колонны 110°С, температуре отбора фракции газойля 190°С, температуре в кубовой части колонны 370°С, давлении в верх - 9 - 008121 ней части колонны 0,11 МПа, кубовой части колонны 0,12 МПа. При фракционировании получают следующие фракции: сухой газ, сжиженный газ, бензин, тяжелый газойль, погон тяжелого масла и т.д. Пример 1-В. Как показано на фиг. 1-В, при каталитической переработке сырья парафинистого основания и возвращенного нефтепродукта с использованием каталитических систем LCS, производимых заводом Ланьчжоу (Китай), образуется катализат, который фракционируется в колонне 100. Процесс проводят при температуре верхней части колонны 80°С, температура отбора газойля 240°С, температура кубовой части колонны 370°С, давление в верхней части колонны 0,1 МПа, давление в кубовой части колонны 0,12 МПа. В средней части колонны дополнительно предусмотрено боковое отверстие, температура которого составляет 190°С, для отбора промежуточной фракции с температурным диапазоном 120-210°С. Промежуточная и бензиновая фракции подаются в экстракционную колонну для разделения с использованием сульфолана в качестве растворителя. Процесс проводят при температуре 80°С, давлении 0,4 МПа и весовом соотношении растворитель/сырье 4,8. В ходе процесса происходит разделение на фракции ароматических и неароматических углеводородов. Фракция, содержащая ароматические углеводороды, и растворитель поступают в среднюю часть колонны 300 для дистилляционного разделения. Процесс проводят при температуре 120~165°С, давлении 0,04~0,20 МПа, при этом в кубовую часть колонны подается отпарная вода. Из верхней части колонны отбирают бензиновую фракцию с высоким октановым числом, ниже отбирают фракцию, обогащенную тяжелой ароматикой, а из кубовой части колонны отбирается растворитель, циркулирующий в системе. Полученная фракция неароматических углеводородов поступает в среднюю часть колонны 400 для фракционирования. Процесс проводят при температуре 100~135°С и давлении 0,15-0,25 МПа. В ходе фракционирования из верхней части колонны отбирают легкую бензиновую фракцию, из бокового отверстия отбирают легкую фракцию неароматических углеводородов, а из кубовой части колонны отбирают газойлевую фракцию, которая смешивается с другой газойлевой фракцией. Половина получаемой фракции легких неароматических компонентов используется в качестве жидкого масла в химической промышленности, а другая половина смешивается со всеми бензиновыми фракциями с высоким октановым числом и легкими бензиновыми фракциями. Сравнительный пример 2-В. При каталитической переработке тяжелых остаточных и возвращенных фракций с использованием каталитических систем LANET-35, производимых заводом Ланьчжоу, образуется катализат. Катализат фракционируется в колонне 100 при температуре верха колонны 110°С, температуре отвода газойля 190°С, температуре в кубовой части колонны 370°С, давлении в верхней части колонны 0,11 МПа и в кубовой части 0,12 МПа. При фракционировании отбирают сухой газ, сжиженный газ, бензиновую фракцию, фракцию газойля, тяжелый газойль и т.д. Пример 2-В. При каталитической переработке тяжелых остаточных и возвращенных фракций с использованием каталитических систем LANET-35, производимых заводом Ланьчжоу, образуется катализат, который фракционируется в колонне 100. Процесс проводят при температуре верха колонны 80°С, температуре отбора фракции газойля 240°С, температуре кубовой части колонны 370°С, давлении в верхней части колонны 0,1 МПа и в кубовой части 0,12 МПа. В средней части колонны дополнительно предусмотрены три отвода, температуры которых сверху вниз соответственно равны 170, 180 и 190°С, интервалы температур соответственно составляют 80~120°С, 120~165°С и 165~220°С. Промежуточная фракция трех указанных диапазонов и бензиновая фракция подаются в три одинаковых экстракционных колонны для экстрактивной дистилляции с использованием тетраэтиленгликоля в качестве растворителя. Процесс проводят при температуре 85°С, давлении 0,4 МПа и весовом соотношении растворитель/сырье 3,1. В ходе процесса происходит разделение фракций, содержащих ароматические соединения, от неароматических углеводородов. Фракция, содержащая ароматические углеводороды, после обработки и растворитель подаются в среднюю часть колонны 300 для дистилляционного разделения. Процесс проводят при температуре 120~180°С, давлении 0,04~0,20 МПа и при этом в кубовую часть колонны подается отпарная вода. Из верхней части колонны отбирают бензиновую фракцию с высоким октановым числом, из отверстия, расположенного ниже, отбирают фракцию тяжелых углеводородов и из кубовой части отбирают рециркулирующий в системе растворитель. Фракция, не содержащая ароматических углеводородов, после обработки подается в среднюю часть колонны 400. Фракционирование проводят при температуре 100-135°С, давлении 0,15~0,25 МПа. Из верхней части колонны отбирают легкую бензиновую фракцию с высоким октановым числом, из бокового отверстия отбирают фракцию легких углеводородов, не содержащих ароматики, и из кубовой части колонны отбирают газойлевую фракцию, которая после гидрирования используется в качестве сырья для получения этилена. Фракция легких неароматических углеводородов смешивается с легким бензиновым компонентом. Полученный высокооктановый бензин полностью смешивается с легким бензином. Сравнительный пример 3-В. При каталитической переработке тяжелого газойля нафтенового основания и возвращенного нефтепродукта с использованием каталитических систем LANET-35, производимых заводом Ланьчжоу, обра - 10 - 008121 зуется катализат, который фракционируется в колонне 100. Процесс проводят при следующих условиях: температура 110°С, температура отбора газойлевой фракции 190°С, температура кубовой части 370°С, давление в верхней части колонны 0,11 МПа, давление в кубовой части колонны 0,12 МПа. В ходе фракционирования отбирают сухой газ, сжиженный газ, бензиновую фракцию, газойлевую фракцию, тяжелый газойль и т. д. Пример 3-В. При каталитической переработке тяжелого газойля нафтенового основания и возвращенного нефтепродукта с использованием каталитических систем, производимых заводом Ланьчжоу, образуется ката-лизат, который фракционируется в колонне 100. Процесс проводят при температуре верха колонны 80°С, температуре отбора газойля 240°С, температуре в кубовой части колонны 370°С, давлении в верхней части колонны 0,18 МПа и давлении в кубовой части колонны 0,25 МПа. В колонне дополнительно предусмотрены два боковых отвода, температуры которых сверху вниз соответственно равны 180 и 190°С, что позволяет отбирать промежуточную фракцию с температурными интервалами 80~165°С и 165~220°С. Промежуточная фракция указанных температурных диапазонов смешивается с фракцией бензина и подается в две одинаковых экстракционных колонны на разделение с использованием с качестве растворителя N-формилморфолина. Экстракционная дистилляция проводится при температуре 85°С, давлении 0,4 МПа и весовом соотношении растворитель/сырье 3,1. В ходе процесса фракции, содержащие ароматические углеводороды, отделяют от фракции неароматических углеводородов. После обработки фракция ароматических углеводородов подается в среднюю часть колонны 300 для дистилляции при температуре 120~180°С, давлении 0,04~0,20 МПа, при этом в кубовую часть колонны подается отпарная вода. Из верхней части отбирают фракцию с высоким октановым числом, из отвода, расположенного ниже, фракцию, обогащенную тяжелыми ароматическими углеводородами, а из куба отбирают циркулирующий в системе растворитель. Фракцию неароматических углеводородов и растворитель подают в среднюю часть колонны 400. Процесс фракционирования проводят при следующих условиях: температура 100~135°С и давление 0,15~0,25 МПа. Из верхней части колонны отбирают легкий бензин, из бокового отверстия, расположенного ниже, легкую неароматическую фракцию и из кубовой части колонны отбирают фракцию газойля, которая полностью смешивается с другой газойлевой фракцией. Легкая фракция, не содержащая ароматических углеводородов, находит применение в качестве жидкого масла в химических процессах. Полученная фракция с высоким октановым числом смешивается с легким бензином, и фракция тяжелых ароматических соединений смешивается с полученной фракцией газойля. Сравнительный пример 4-В. При каталитической переработке смешанного сырья, состоящего на 50% из тяжелого газойля парафинового основания, 50% промежуточного тяжелого газойля и возвращенного нефтепродукта с использованием каталитических систем, LANET-35, производимых заводом Ланьчжоу, образуется катализат, который фракционируется в колонне 100. Процесс проводят при температуре верха колонны 110°С, температуре отвода газойля 190°С, температуре кубовой части 370°С, давлении в верхней части колонны 0,11 МПа и в нижней 0,12 МПа. При этом отбирают сухой газ, сжиженный газ, бензин, газойль, тяжелое масло и т.д. Пример 4-В. Как показано на фиг. 2, при каталитической переработке тяжелого газойля нафтенового основания с использованием каталитических систем LANET-35, производимых заводом Ланьчжоу, образуется ката-лизат, который фракционируется в колонне 100. Процесс проводят при температуре верха колонны 140°С, температуре отбора фракции газойля 220°С, температуре кубовой части колонны 370°С, давлении в верхней части колонны 0,1 МПа и давлении в нижней части колонны 0,12 МПа. Температурный интервал отбора бензиновой фракции 35~240°C, фракции газойля 240-385°С. Упомянутая бензиновая фракция подается в колонну 200 для повторного фракционирования при температуре верхней части колонны 80°С, температуре отбора промежуточной фракции 240°С, температуре кубовой части колонны 370°С, давлении в верхней части колонны 0,1 МПа и давлении в нижней части колонны 0,12 МПа. Из кубовой части колонны 200 отбирают промежуточную фракцию с температурным диапазоном 110~210°С, из верхней части колонны отбирается бензиновая фракция с температурным интервалом 35~110°С. Промежуточная и бензиновая фракции подаются в экстрактивную колонну на разделение с использованием в качестве растворителя N-метилпирролидона и 50% тетраэтиленгликоля. Процесс проводят при температуре 80°С, давлении 0,4 МПа и весовом соотношении растворитель/сырье 3,3. В ходе процесса разделяются фракция, содержащая ароматические соединения, от неароматических соединений. Фракция, обогащенная ароматическими соединениями, и растворитель поступают в среднюю часть колонны 3 для дистилляционного разделения. Процесс проводят при температуре 120~180°С, давлении 0,04~0,20 МПа и при этом в кубовую часть колонны подается отпарная вода. Из верхней части колонны отбирают бензиновую фракцию с высоким октановым числом, из бокового отвода, расположенного ниже, отбирают фракцию тяжелой ароматики и из кубовой части колонны отбирают растворитель, циркулирующий в системе. Отобранная фракция, не содержащая ароматических соединений, поступает в среднюю часть колонны 400 для фракционирования. Процесс проводят при температуре 100~135°С и давлении - 11 - 008121 0,15~0,25 МПа. Из бокового отвода отбирают легкую фракцию неароматических углеводородов, а из кубовой части колонны отбирают газойлевую фракцию. Высокооктановая бензиновая фракция смешивается с бензиновой фракцией с получением марки 93 бензина; легкая фракция, не содержащая ароматических компонентов, используется в качестве жидкого масла в химической технологии, фракция газойля смешивается с фракцией газойля с получением дизельного топлива марки 5. Сравнительный пример 5-В. При каталитической переработке тяжелого газойля парафинистого основания и возвращенного нефтепродукта при использовании каталитической системы LBO-16, производимого заводом Ланьчжоу, образуется катализат, который фракционируется в колонне 100. Процесс проводят при температуре верха колонны 110°С, температуре отвода газойля 190°С, температуре кубовой части колонны 370°С, давлении верхней части колонны 0,11 МПа и давлении в кубовой части колонны 0,12 МПа. При фракционировании образуются сухой газ, сжиженный газ, фракция газойля, бензиновая фракция, фракция тяжелого газойля и т.д. Пример 5-В. Как показано на фиг. 3-В, при каталитической переработке тяжелого газойля парафинистого основания и возвращенного нефтепродукта при использовании каталитических систем LBO-16, производимых заводом Ланьчжоу, образуется конденсат, который фракционируется в колонне 100. Процесс проводят при температуре в верхней части колонны 90°С, температуре отбора фракции газойля 180°С, температуре в кубовой части колонны 340°С, давлении в верхней части колонны 0,1 МПа, и давлении в кубовой части колонны 0,12 МПа. Температурный интервал отбора бензиновой фракции 35~120°С и газойле-вой фракции 120~355°С. Упомянутая бензиновая фракция 1 подается в колонну 500 для повторного фракционирования. Процесс проводят при температуре в верхней части колонны 500 80°С, температура отбора газойлевой фракции 240°С, температура кубовой части колонны 370°С, давление верхней части колонны 0,1 МПа и давление в нижней части колонны 0,12 МПа. Из верхней части колонны 500 отбирается промежуточная фракция с температурным интервалом 80~240°С и из кубовой части колонны отбирается газойлевая фракция с интервалом 240~380°С. Промежуточная и бензиновая фракции подаются в экстракционную колонну на разделение с использованием в качестве растворителя N-метилпирролидона. Процесс проводят при температуре 66°С, давлении 0,4 МПа и весовом соотношении растворитель/сырье 3,3. В ходе процесса ароматические и неароматические углеводороды разделяются. Фракция, обогащенная ароматическими углеводородами, и растворитель поступают в среднюю часть колонны 300, для фракционирования при температуре 120~180°С, давлении 0,04~0,20 МПа, и при этом в кубовую часть колонны подается отпарная вода. Из верхней части колонны отбирают бензиновую фракцию с высоким октановым числом, из бокового отвода, расположенного ниже, фракцию тяжелой ароматики и из кубовой части колонны отбирают растворитель, циркулирующий в системе. Фракция, не содержащая ароматических соединений, подается в среднюю часть колонны 400 для фракционирования. Процесс проводят при температуре 100-150°С и давлении 0,15~0,25 МПа. Из верхней части колонны отбирают легкую бензиновую фракцию, из бокового отвода, расположенного ниже, фракцию, не содержащую ароматические углеводороды, и из кубовой части колонны отбирают фракцию газойля. Полученная фракция газойля после обработки водородом используется в качестве сырья для получения этилена, легкая фракция неароматических углеводородов используется в качестве легкого масла в химической промышленности, высокооктановая бензиновая фракция смешивается с другой бензиновой фракцией. Сравнительный пример 6-В. При каталитической переработке смешанного сырья, содержащего 60% тяжелого газойля парафи-нистого основания и возвращенного нефтепродукта с использованием каталитической системы LANET-35, производимого заводом Ланьчжоу, образуется катализат, который фракционируется в колонне 100 при температуре в верхней части колонны 110°С, температуре отбора фракции газойля 190°С, температуре кубовой части 370°С, давлении в верхней части колонны 0,11 МПа и давлении в нижней части колонны 0,12 МПа. Фракционированием получают сухой газ, сжиженный газ, фракцию бензина, фракцию газойля, фракцию тяжелого газойля и т. д. Пример 6-В. При каталитической переработке смешанного сырья, содержащего 60% тяжелого газойля парафи-нистого основания и возвращенного нефтепродукта с использованием каталитических систем LANET-35, производимых заводом Ланьчжоу, образуется катализат, фракционируемый в колонне 100. Процесс проводят в колонне 100 при температуре в верхней части колонны 80°С, температура отбора фракции газойля 240°С, температура в кубовой части колонны 370°С, давление в верхней части колонны 0,1 МПа и давление в кубовой части колонны 0,12 МПа. В средней части фракционной колонны 100 дополнительно предусмотрено боковое отверстие с температурой 180°С для отбора промежуточной фракции в температурном диапазоне 140~240°С. Упомянутая промежуточная и бензиновые фракции подаются в экстракционную колонну на разделение с использованием в качестве растворителя пентаэтиленгликоля. Процесс проводят при температуре 100°С, давлении 0,4 МПа и весовом соотношении раствори - 12 - 008121 тель/сырье 2,9. В ходе процесса фракция, содержащая ароматические углеводороды, отделяется от фракции неароматических углеводородов. Фракция, обогащенная ароматическими углеводородами, используется в качестве высокооктанового бензина, а фракция неароматических углеводородов поступает в среднюю часть колонны 400 на фракционирование. Процесс проводят при температуре 100~150°С и давлении 0,15~0,25 МПа. Из кубовой части колонны отбирают фракцию газойля, которая полностью смешивается с газойлевой фракцией, легкая фракция неароматических соединений используется в качестве жидкого масла в химико-технологических процессах. Ниже в таблицах приведены выходы и характеристики продуктов, полученных по сравнительным примерам и примерам, разобранным выше. Таблица 1-В Сравнение выходов продуктов сравнительного примера 1-В и _примера 1-В Распределение продуктов Сравнительный пример 1-В Пример 1-В Величина изменения Сухой газ, вес.% 4,7 4,70 Сжиженный газ, вес.% 11,25 11,25 Бензин, вес.% 39,09 31,32 -8,58 Газойль, вес.% 40,71 46,53 5,82 Кокс, вес.% 3,99 3,99 Суспензия катализатора в нефтепродуктах, вес.% Жидкое масло для химической технологии, вес. % 1,95 1,95 Потери, вес.% 0,30 0,30 Таблица 2-В Сравнение характеристик продуктов сравнительного примера 1-В и примера 1-В Распределение продуктов Сравнительный пример 1-В Пример 1-В Величина изменения Содержание ароматических углеводородов в бензине, вес.% 23,10 36,10 Октановое число бензина 90,2 92,6 2,4 Плотность бензина, кг/м3 718 732 Температурные пределы отбора бензиновой фракции, °С 36-171 36-204 Содержание олефинов в бензине, % 42,7 38, 9 -3,8 Температура конца кипения бензина, "С 171 204 Содержание ароматических углеводородов в газойле, об.% 48,2 -9,2 Цетановое число газойля Плотность газойля, кг/м3 847 829 -18 Температурный интервал отбора газойлевой фракции, °С 181-346 167-346 Температура вспышки, °С -14 Температурный интервал отбора фракции жидкого масла для химической технологии, °С 120-171 Плотность жидкого масла для 683 химической технологии, кг/м3 Содержание ароматических углеводородов в жидком масле для химической технологии, об.% 2,1 Содержание олефинов в жидком масле для химической технологии, об.% - 13 - 008121 Таблица 3-В Сравнение выходов продуктов сравнительного примера 2-В и примера 2-В Распределение продуктов Сравнительный пример 2-В Пример 2-В Величина изменения Сухой газ, вес.% Сжиженный газ, вес.% 9,5 9,5 Бензин, вес.% 41,5 35, 93 -5,57 Газойль, вес.% 21,37 -1, 63 Кокс, вес.% Суспензия катализатора в нефтепродукте, вес.% Массовый % фракции газойля 8,1 8,1 Жидкое масло для химической технологии, вес.% 0,8 0,8 Потери, вес.% 0,3 Таблица 4-В Сравнение характеристик продуктов сравнительного примера 2-В и примера 2-В Распределение продуктов Сравнительный пример 2-В Пример 2-В Величина изменения Содержание ароматических углеводородов в бензине, об.% Октановое число бензина 93,1 2,1 „__________ ш_________ ___/. -3 плотность оензина, кг/м 738 749 Температурный интервал отбора бензиновой фракции, °С 35-182 36-204 Содержание олефинов в бензине, об.% 42,3 -15,7 Температура конца кипения, °С 182 203 Содержание ароматических углеводородов в бензине, об.% Октановое число газойля 29, 5 -0,5 Плотность газойля, кг/м3 886 889 Температурный интервал отбора газойлевой фракции, °С 182-352 203-346 Температура вспышки газойля,°С Температурный интервал отбора фракции газойлевого компонента, °С 165-205 Плотность газойлевого компонента кг/м3 789 Температурный интервал отбора фракции тяжелого ароматического компонента,°С 80-171 Плотность тяжелого ароматического компонента, кг/м3 845 Содержание ароматических углеводородов в тяжелом ароматическом компоненте, масс.% 98,2 - 14 - 008121 Таблица 5-В Сравнение выходов продуктов сравнительного примера 3-В и примера 3-В Распределение продуктов Сравнительный пример 3-В Пример 3-В Изменения Сухой газ, вес.% 3,65 3, 65 Сжиженный газ, вес.% 11,76 11,76 Бензин, вес.% 35,98 28,27 -7,71 Газойль, вес.% 36,65 44,36 7,71 Кокс, вес.% 8,02 8,02 Суспензия катализатора в нефтепродукте, вес.% 3,75 3,75 Потери, вес.% 0,24 0,30 Таблица 6-В Сравнение характеристик продуктов сравнительного примера 3-В и примера 3-В Распределение продуктов Сравнительный пример 3-В Пример 3-В Изменения Содержание ароматических углеводородов в бензине, об.% 36,9 15,9 Октановое число бензина Плотность бензина, кг/м3 723 735 Температурный интервал отбора фракции бензина, °С 35-203 36-204 Содержание олефинов в бензине, об.% Температура конца кипения, °С 203 204 Содержание ароматических углеводородов в газойле, об.% -11 Цетановое число газойля Плотность газойля, кг/м3 887 852 -35 Температурный интервал отбора фракции газойля, °С 203-349 165-349 Температура вспышки газойля, °С -29 Таблица 7-В Сравнение выходов продуктов сравнительного примера 4-В и примера 4-В Распределение продуктов Сравнительный пример 4-В Пример 4-В Изменения Сухой газ, вес.% 6,2 6,2 Сжиженный газ, вес.% 29,1 29,1 Бензин, вес.% 45,6 33,5 -12,1 Газойль, вес.% 16,3 21,7 5,4 Кокс, вес.% 8,1 8,1 Суспензия катализатора в продукте, вес.% 0,2 0,2 Жидкое масло для химической технологии, вес.% 6,7 6, 7 Потери, вес.% 0,5 0,5 - 15 - 008121 Таблица 8-В Сравнение характеристик продуктов сравнительного примера 4-В и примера 4-В Распределение продуктов Сравнительный пример 4-В Пример 4-В Изменения Содержание ароматических углеводородов в бензине, об.% 38,5 5,5 Октановое число бензина 92,3 97,0 4,7 Плотность бензина, кг/м3 741 756 Температурный интервал отбора бензиновой фракции, °С 35-192 35-204 Содержание олефинов в бензине, об.% Температура конца кипения, °С 190 204 Содержание ароматических углеводородов в газойле, об.% -13 Цетановое число газойля Плотность газойля, кг/м3 887 852 -35 Температурный интервал отбора газойлевой фракции, °С 203-363 165-363 Температура вспышки газойля, °С -19 Температурный интервал отбора фракции жидкого масла для химической технологии, °С 100-165 Плотность жидкого масла для химической технологии, кг/м3 682 Содержание ароматических углеводородов в жидком масле для химической технологии, об.% 2,9 Содержание олефинов в жидком масле для химической технологии, об.% Таблица 9-В Сравнение выходов продуктов сравнительного примера 5-В и примера 5-В Распределение продуктов Сравнительный пример 5-В Пример 5-В Изменения Сухой газ, вес.% 4,21 4,21 Сжиженный газ, вес.% 12, 61 12, 61 Бензин, вес.% 47,04 37, 02 -10,02 Газойль, вес.% 22,82 29, 67 6,85 Кокс, вес.% 7,42 7, 42 Взвесь катализатора в продукте, вес.% 5,55 5, 55 Жидкое масло для химической технологии, вес.% 3, 17 3,17 Потери, вес.% 0,35 0, 35 - 16 - 008121 Таблица 10-В Сравнение характеристик продуктов сравнительного примера 5-В и примера 5-В Распределение продуктов Сравнительный пример 5-В Пример 5-В Изменения Содержание ароматических углеводородов в бензине, об.% 38,5 19,5 Октановое число бензина Плотность бензина, кг/м3 734 756 Температурный интервал отбора бензиновой фракции, °С 35-190 36-204 Содержание олефинов в бензине, об.% 33,33 34,6 1,27 Температура конца кипения бензина, °С 190 204 Содержание ароматических углеводородов в газойле, об.% -13 Цетановое число газойля Плотность газойля, кг/м3 887 852 -35 Температурный интервал отбора фракции газойля, °С 203-363 165-363 Температура вспышки газойля, °С -19 Температурный интервал отбора фракции жидкого масла для химической технологии, °С 100-165 Плотность жидкого масла для химической технологии, кг/м3 682 Содержание ароматических углеводородов в жидком масле для химической технологии, об.% 2,9 Содержание олефинов в жидком масле для химической технологии,об.% Таблица 11-В Сравнение выходов продуктов сравнительного примера 6-В и примера 6-В Распределение продуктов Сравнительный пример 6-В Пример б-В Изменения Сухой газ, вес.% 10,2 10,2 Сжиженный газ, вес.% 38, 9 38,9 Бензин, вес.% 32,5 25,2 -7,3 Газойль, вес.% 10,4 14,2 3,8 Кокс, вес.% 7,9 7,9 Суспензия катализатора в продукте, вес.% 0,2 0,2 Жидкое масло для химической технологии, вес.% 3,5 3,5 Потери, вес.% 0,3 0,3 - 17 - 008121 Таблица 12-В Сравнение характеристик продуктов сравнительного примера 6-В и примера 6-В Распределение продуктов Сравнительный пример б-В Пример 6-В Изменения Содержание ароматических углеводородов в бензине, об.% 41,1 5,1 Октановое число бензина 92,7 93, 9 1,2 Плотность бензина, кг/м3 748 762 Температурный интервал отбора бензиновой фракции, °С 35-195 35-204 Содержание олефинов в бензине, об.% Температура конца кипения бензина, °С 195 204 Содержание ароматических углеводородов в газойле, об.% -15 Цетановое число газойля Плотность газойля, кг/м3 891 860 -31 Температурный интервал отбора газойлевой фракции, °С 203-356 165-356 Температура вспышки газойля, °С -25 Температурный интервал отбора фракции тяжелого ароматического компонента 204-240 Плотность тяжелого ароматического компонента кг/м3 849 Содержание ароматических углеводородов в тяжелой фракции ароматических углеводородов, вес.% 97, 9 Содержание ароматических углеводородов определяется методом GB11132-2002, октановое число бензина - методом GB/T5487, плотность бензина - методом GB/T1884-1885, температурный интервал отбора бензиновой фракции - методом GB/T6536, содержание олефинов в газойле и бензине - методом GB11132-2002, цетановое число газойля - методом GB/T386, плотность газойля - методом GB/T1884-1885, температурный интервал отбора фракции газойля - методом GB/T6536, температура вспышки газойля - методом GB/T261, температурный интервал отбора фракции жидкого масла (легкой фракции, не содержащей ароматические углеводороды) - методом GB/T6536, плотность жидкого масла - методом GB/T1884-1885, содержание ароматических углеводородов в жидком масле - методом GB11132-2002, содержание непредельных углеводородов в масле - методом GB11132-2002. Сравнительный пример 1-С. При каталитической переработке сырья парафинистого основания и возвращенного нефтепродукта с использованием каталитических систем LCS, производимых заводом Ланьчжоу, образуется катализат, который представляет собой масло каталитического крекинга, обогащенное парафинами. Катализат фракционируется в колонне, при этом температура в верхней части колонны составляет 80°С, температура отбора фракции газойля 240°С, температура в кубовой части колонны 370°С, давление в верхней части колонны 0,1 МПа и давление в кубовой части колонны 0,12 МПа. В боковой части колонны допол - 18 - 008121 нительно предусмотрен отвод, температура которого 190°С, для отбора промежуточной фракции в температурном интервале 120~210°С. Упомянутая промежуточная фракция подается в тарельчатую колонну для промывки водой перед экстракционной дистилляцией. Далее фракция подается в экстракционную колонну на разделение с использованием сульфолана в качестве растворителя. Процесс проводят при температуре 80°С, давлении 0,4 МПа и весовом соотношении растворитель/сырье 4,8. Сульфолан регенерируется отгонкой с использованием пара. В ходе процесса происходит разделение ароматических и неароматических углеводородов. Фракция, обогащенная ароматическими углеводородами, подается в другую колонну для фракционирования при температуре 120~165°С, давлении 0,04~0,20 МПа, при этом в кубовую часть колонны подается отпарная вода. Из верхней части колонны отбирается фракция с высоким октановым числом, из отвода в боковой части колонны, расположенного ниже, отбирается фракция тяжелых ароматических углеводородов и из кубовой части колонны отбирают растворитель, циркулирующий в системе. Фракция с высоким октановым числом смешивается полностью с бензиновой фракцией. Фракция неароматических углеводородов поступает в среднюю часть другой колонны для дистилляции. Процесс проводят при температуре 100~135°С и давлении 0,15~0,25 МПа. Из верхней части колонны отбирают фракцию легких неароматических углеводородов, из кубовой части отбирают фракцию газойля. Все полученные фракции газойля смешиваются. Фракция, не содержащая ароматических углеводородов, смешивается с бензиновой фракцией. Пример 1-С. Как показано на фиг. 1-С, при каталитической переработке сырья парафинистого основания возвращенного нефтепродукта с использованием каталитических систем, производимых заводом Ланьчжоу, образуется катализат, который представляет собой масло каталитического крекинга, обогащенное парафинами. Катализат фракционируется в колонне при температуре в верхней части колонны 80°С, температура отбора фракции газойля 240°С, температура в кубовой части колонны 370°С, давление в верхней части колонны 0,1 МПа, давление в кубовой части колонны 0,12 МПа. В боковой части колонны дополнительно предусмотрен отвод, температура которого 190°С, для отбора промежуточной фракции в температурном интервале 120~210°С. Упомянутая фракция подается в тарельчатую колонну для промывки водой, а затем в экстракционную колонну на разделение с использованием сульфолана в качестве растворителя. Процесс проводят при температуре 80°С, давлении 0,4 МПа и весовом соотношении растворитель/сырье 4,8. В ходе процесса разделяются ароматические и неароматические углеводороды. Фракция, содержащая ароматические углеводороды, подается в среднюю часть другой фракционной колонны для разделения. Фракционирование проводят при температуре 120~180°С, давлении 0,04~0,20 МПа и при этом в кубовую часть колонны подается отпарная вода. Из верхней части колонны отбирают фракцию, имеющую высокое октановое число, из отвода, расположенного ниже, отбирают фракцию, обогащенную тяжелыми ароматическими углеводородами, и из кубовой части колонны отбирают растворитель, циркулирующий в системе. Отобранная фракция с высоким октановым числом смешивается с бензиновой фракцией с получением бензина марки 93. Фракция, не содержащая ароматических соединений, поступает в среднюю часть следующей колонны для разделения, при температуре 100~135°С и давлении 0,15~0,25 МПа. Из верхней части колонны отбирают легкую фракцию, не содержащую ароматических соединений, а из кубовой части колонны отбирают фракцию газойля, которая смешивается с (другой) фракцией газойля с получением дизельного топлива марки 5. Легкая фракция неароматических углеводородов применяется в качестве жидкого масла в химико-технологических процессах. Сульфолан, используемый в качестве растворителя, на стадии экстрактивного отделения ароматических углеводородов смешивается с водой в смесителе 1, при этом соотношение вода/сульфолан равно 5,0. Затем раствор поступает в отстойник 3 в системе регенератора растворителя 2. В нижней части отстойника 3 предусмотрена перегородка 32. Процесс разделения в отстойнике 3 проводят при температуре 30°С и давлении 0,3 МПа. В результате образуются три слоя: верхний слой представляет собой масло, которое отводится через предусмотренный в верхней части выпуск, нижний слой представляет собой нерастворимое вещество, которое отводится через предусмотренный внизу выпуск, а средний слой, который представляет собой смесь растворителя и воды, по трубопроводу 31 поступает на стадию фильтрации 4, которая отделена от отстойника перегородкой 32. В нижней части фильтра встроены перегородки 42 и 43. На перегородке 42 установлен фильтровальный элемент 41, заполнен ситчатым пористым металлическим материалом с диаметром пор 50 мкм. Процесс проводят при температуре 40°С и давлении 0,2 МПа. Фильтрат после стадии фильтрации 4 поступает на стадию фильтрации 5, в нижней части фильтра также предусмотрены перегородки 52 и 53, фильтровальный элемент 51, расположенный на перегородке 52, заполнен ситчатым пористым металлическим материалом с диаметром пор 20 мкм. Процесс проводят при температуре 40°С и давлении 0,1 МПа. Фильтрат далее поступает на стадию дистилляции 6, где происходит разделение сульфолана и воды. В верхней части дистилляции встроен повторный кипятильник 62. Процесс проводят при температуре в верхней части 85°С, в кубовой части 150°С, температура повторного нагревателя 200°С, давление в зоне перегонки 0,08 МПа. Водяной пар поступает в конденсатор 7, конденсируется, охлаждается и поступает в емкость 8 для обратной воды, где имеет место разделение масла и воды. Регенерированный растворитель отводится через нижнюю часть дистил - 19 - 008121 ляционной стадии. Свойства чистого и регенерированного растворителя приведены в табл. 1-С. Таблица 1-С Свежий растворитель Регенерированный растворитель Метод анализа Вязкость, 30°С, сП 20,5 11,8 GB/T265 Цветность, номер Больше 5 Колориметр 5,8 6,1 Содержание воды в растворителе, ррт 6500 6500 Азеотропный метод н-бутанолом Содержание углеводородов в растворителе, ррт 2000 100 SY2128 Внешний вид, цвет Коричневый Светло-желтый Время непрерывной эксплуатации, год Величина изменения питания, вес.% Пример 2-С. Как показано на фиг. 2-С, при каталитической переработке тяжелого газойля нафтенового основания и возвращенного нефтепродукта под действием каталитической системы LANET-35, производимой заводом Ланьчжоу, образуется катализат, который представляет собой тяжелый газойль нафтенового основания. Катализат фракционируется в колонне при температуре в верхней части 120°С, температуре отбора фракции газойля 270°С, температуре в кубовой части колонны 370°С, давлении в верхней части колонны 0,1 МПа и давлении в нижней части колонны 0,12 МПа. Отбирают фракцию газойля в температурном интервале 240~385°С и бензиновую фракцию в температурном интервале 35~240°С, которая далее подается в другую колонну для повторного фракционирования. Процесс проводят при температуре верха колонны 80°С, температуре отбора газойля 240°С, температуре кубовой части колонны 370°С, давлении в верхней части колонны 0,1 МПа и в нижней части колонны 0,12 МПа. Из верхней части колонны отбирается бензиновая фракция в температурном интервале 35~110°С, и из кубовой части колонны отбирают промежуточную фракцию в температурном интервале 110~210°С, которая далее подается на экстрактивную дистилляцию с использованием в качестве растворителя смесь 50% N-метилпирролидона и 50% тетраэтиленгликоля. Процесс проводят при температуре 80°С, давлении 0,4 МПа и весовом соотношении растворитель/сырье 3,3. В ходе процесса разделяются ароматические и неароматические углеводороды. Фракция ароматических углеводородов подается далее на фракционирование при температуре 120~180°С, давлении 0,04~0,20 МПа, причем в кубовую часть колонны подается отпарная вода. Из верхней части колонны отбирают фракцию с высоким октановым числом, фракцию тяжелой ароматики отбирают из отвода, расположенного на боковой поверхности колонны, и из кубовой части колонны отбирают растворитель, циркулирующий в системе. Фракция, имеющая высокое октановое число, смешивается с бензиновой фракцией для получения бензина марки 93. Фракция неароматических углеводородов поступает в среднюю часть другой колонны для фракционирования. Процесс проводят при температуре 100~135°С и давлении 0,15-0,25 МПа. Из верхней части колонны отбирают легкую фракцию неароматических углеводородов, используемую в качестве жидкого масла в химико-технологических процессах и из кубовой части колонны отбирают газойлевую фракцию, которая смешивается с другими фракциями газойля для получения газойля марки 5. Далее процесс совпадает с примером 1-С. Отличие состоит в том, что в качестве гидрофильного растворителя на стадии экстрактивной дистилляции используют тетраэтиленгликоль. Весовое отношение вода/растворитель составляет 0,2. Между отстойником 3 и стадиями фильтрации 4 и 5 встроены вентили V1, V2, V3, что позволяет подавать вещество из отстойника 3 на стадию фильтрации 5. Между стадиями фильтрации 4, 5 и стадией фракционирования 6 встроены вентили V4, V5, V6, V7, что позволяет отбирать вещество из отстойника 3 или стадий фильтрации 4, 5 или со стадии дистилляции 6. Результатом процесса является регенерированный растворитель. Между смесителем 1 и резервуаром обратной воды встроен вентиль V10. Если фильтрат не подается на стадию дистилляции 6, вентиль V10 закрыт. Если вентили V2, V5, V8 открыты, остальные вентили закрыты. Такое положение вентилей обеспечивает последовательное прохождение вещества через отстойник 3, стадии фильтрации 4 и 5 и стадию дистилляции 6. Результаты сравнительного анализа свойств свежего и регенерированного растворителя приведены в табл. 2-С. - 20 - 008121 Таблица 2-С Растворитель Регенерированный растворитель Метод анализа Вязкость, 30°С, сП 32,5 28, б GB/T265 Цветность, номер Больше 5 Калориме трия 7,2 7,5 Содержание воды в растворителе, ррт Азеотропный метод н-бутанолом Содержание углеводородов в растворителе, ррт 1500 1100 SY2128 Внешний вид, цвет Коричневый Светло-желтый Время непрерывной эксплуатации, год Величина изменения питания, вес.%, Пример 3-С Как показано на фиг. 3-С, при каталитической переработке тяжелого газойля парафинистого основания при использовании каталитических систем LBO-16, выпускаемых заводом Ланьчжоу, образуется катализат, который фракционируется. Процесс проводят при температуре в верхней части колонны 50°С, температуре отбора фракции газойля 210°С, температуре в кубовой части колонны 340°С, давлении в верхней части колонны 0,1 МПа и в кубовой части колонны 0,12 МПа. Из колонны отбирают две фракции: газойлевую в температурном интервале 120~355°С и бензиновую в температурном интервале 35~120°С, которая подается в другую колонну для повторного фракционирования. Процесс проводят при температуре в верхней части колонны 80°С, температуре отбора фракции газойля 240°С, температуре в кубовой части колонны 370°С, давлении в верхней части колонны 0,1 МПа и давлении в кубовой части колонны 0,12 МПа. Из кубовой части колонны отбирают газойлевую фракцию в температурном интервале 240~380°С, а из верхней части колонны промежуточную фракцию с температурным интервалом 80~240°С, которую подают на экстрактивную дистилляцию с использованием в качестве растворителя N-метилпирролидона. Процесс проводят при температуре 66°С, давлении 0,4 МПа и соотношении растворитель/сырье 3,3. При этом разделяются ароматические и неароматические углеводороды. Фракция ароматических углеводородов подается в среднюю часть следующей колонны для дистил-ляционного разделения. Процесс проводят при температуре 120~180°С, давлении 0,04~0,20 МПа и при этом в кубовую часть колонны подается отпарная вода. Из верхней части колонны отбирают фракцию с высоким октановым числом из отвода, расположенного ниже, отбирают фракцию тяжелых ароматических углеводородов и из кубовой части колонны отбирают растворитель, циркулирующий в системе. Высокооктановая фракция полностью смешивается с другими бензиновыми фракциями. Неароматические углеводороды подаются в среднюю часть последней колонны для разделения при температуре 100~150°С и давлении 0,15~0,25 МПа. Из верхней части колонны отбирают легкую фракцию неароматических соединений, а из кубовой части колонны - фракцию газойля. Легкая фракция, не содержащая ароматических углеводородов, используется в качестве жидкого масла в химико-технологических процессах. Далее процесс совпадает с процессом, описанным в примере 1-С. Отличие состоит в том, что в качестве растворителя на стадии экстрактивной дистилляции используют N-метилпирролидон, убирают стадии фильтрации 4, 5 и весовое соотношение вода/растворитель составляет 9,0. Результаты сравнительного анализа свойств свежего и регенерированного растворителя приведены в табл. 3-С. - 21 - 008121 Таблица 3-С Растворитель Регенерирующий растворитель Метод анализа Вязкость, 30°С, сП 2,3 0,9 GB/T265 Цветность, номер Больше 5 Калориметрия 7,1 7,3 Содержание воды в растворителе, ррт Азеотропный метод н-бутанолом Содержание углеводородов в растворителе, ррт 2100 SY2128 Внешний вид, цвет Коричневый Светло-желтый Время непрерывной эксплуатации, год Величина изменения питания, вес.%, Пример 4-С. Как показано на фиг. 4-С, при каталитической переработке тяжелого газойля парафинистого основания с использованием каталитических систем LCS, производимых заводом Ланьчжоу (Китай), образуется катализат, который подвергают фракционированию при температуре в верхней части колонны 80°С, температуре отбора фракции газойля 240°С, температуре в кубовой части колонны 370°С, давлении в верхней части колонны 0,1 МПа и в кубовой части 0,12 МПа. В средней части колонны дополнительно предусмотрен отвод, температура которого составляет 190°С для отбора промежуточной фракции в температурном интервале 120~210°С. Упомянутая фракция подается в колонну на экстракционную дистилляцию с использованием в качестве растворителя сульфолана. Процесс проводят при температуре 80°С, давлении 0,4 МПа и весовом соотношении растворитель/питание 4,8. В ходе процесса разделяются ароматические и неароматические углеводороды. Фракция, обогащенная ароматическими углеводородами, поступает в среднюю часть другой колонны для дистилляции при температуре 120~165°С, давлении 0,04~0,20 МПа и при этом в кубовую часть колонны подается отпарная вода. Из верхней части колонны отбирают фракцию, имеющую высокое октановое число, из отвода, расположенного в нижней части колонны, отбирают фракцию тяжелых ароматических соединений и из кубовой части колонны отводят циркулирующий в системе растворитель. Фракция с высоким октановым числом смешивается с другой бензиновой фракцией. Фракция неароматических углеводородов подается в среднюю часть следующей колонны на дистилляцию. Процесс проводят при температуре 100~135°С, давлении 0,15~0,25 МПа. Из верхней части колонны отбирают легкую фракцию неароматических углеводородов, которая далее используется в качестве легкого масла в химической технологии и из нижней части колонны отбирают фракцию газойля, которая смешивается с другими фракциями газойля. N-Формилморфолин, используемый на стадии экстрактивной дистилляции, для отделения ароматических углеводородов смешивается с охлажденной водой в смесителе 1 в соотношении вода/N-формилморфолин 2,0 по весу. После смешивания все направляется в отстойник 9, работающий при температуре 90°С и давлении 1,0 МПа. На этой стадии образуются три слоя. Верхний слой представляет собой маслянистую жидкость, которую удаляют через предусмотренный отвод, нижний слой представляет собой нерастворимое вещество и удаляется через выпуск, расположенный в нижней части, а средний слой представляет собой смесь гидрофильного растворителя и воды, которая поступает на стадию фильтрации. В нижней части фильтра 10 первой ступени встроена перегородка 42 с элементом фильтрации 41, который заполнен керамикой с диаметром 40 мкм. Процесс проводят при температуре 50°С и давлении 0,9 МПа. Далее фильтрат поступает на фильтр 11, в нижнюю часть которого встроена перегородка 52 с фильтрующим элементом 51, который заполнен пористым порошкообразным металлическим материалом с диаметром 20 мкм. Процесс проводят при температуре 50°С и давлении 0,8 МПа. Далее со стадии фильтрации поток (вещество) подается в дистиллятор 1 для парожидкостного разделения. В верхней части колонны встроена тарелка 61, в нижней части расположен кипятильник. Температура в верхней части колонны 12 85°С, в кубовой части 162°С, температура вторичного кипятильника 200°С, давление 0,08 МПа. Пары воды конденсируются и охлаждаются в теплообменнике 7 и поступают далее в резервуар (танк) 8 обратной воды, где проводят разделение масла и воды, откуда далее подается в смеситель 1. Регенерированный растворитель отбирается из кубовой части колонны 12. Результаты сравнения свойств свежего и регенерированного растворителя представлены в табл. 4- - 22 - 008121 Таблица 4-С Растворитель Регенерированный растворитель Метод анализа Вязкость, 30°С, сП 15,7 6,9 GB/T265 Цветность, номер Больше 5 Калориме трия 7,6 7,8 Содержание воды в растворителе, ррт Азеотропный метод н-бутанолом Содержание углеводородов в растворителе, ррт 1000 SY2128 Внешний вид, цвет Коричневый Светло-желтый Время непрерывной ' эксплуатации, год Величина изменения питания, вес.% Пример 5-С. См. табл. 5-С. Остальные характеристики совпадают с приведенным ранее примером 1-С. Отличие заключается в использовании в качестве абсорбента. Весовое соотношение вода/диметилсульфоксид 1,0. Между отстойником 3 и фильтрами 4, 5 встроены вентили V1, V2, V3, V4, V5, V6. Если вентили V2 и V5 находятся в закрытом положении, то остальные открыты. В этом случае средний спад (смесь гидрофильного растворителя и воды) последовательно проходит фильтры 4 и 5 и отводится из отвода последнего фильтра. В случае, если V2 находится только в положении "закрыт", а остальные в открытом положении, то упомянутая смесь смешивается с водой в отстойнике 3 и последовательно проходит фильтровальную зону 4 и 5 или непосредственно отводится из фильтра 4. Результаты сравнительного анализа свежего и регенерированного растворителя, полученного при условии полного закрытия вентилей V2 и V5, представлены в табл. 5-С. Таблица 5-С Растворитель Регенерированный растворитель Метод анализа Вязкость, 30°С, сП 2,3 0,9 GB/T265 Цветность, номер Больше 5 Калориме трия 7,2 7,5 Содержание воды в растворителе, ррт Азеотропный метод н-бутанолом Содержание углеводородов в растворителе, ррт 2000 130 SY2128 Внешний вид, цвет Коричневый Светло-желтый Время непрерывной эксплуатации, год Величина изменения питания, вес.%, Промышленная применимость Достоинство данного метода заключается в том, что продукты получаются из бензиновой и газойлевой фракций каталитического крекинга без других компаундированных составов, в снижении выхода бензина, увеличении содержания ароматических углеводородов в бензиновых фракциях и, как следствие, повышение октанового числа на 3-5 единиц. Температурный интервал бензиновой фракции расширяется с 35~190 до 35~203°С. Выход фракций газойля увеличивается на 5-7 пунктов и соответственно отношение газойль/бензин повышается на 0,4~0,8. Снижение содержания ароматических соединений в газойле-вых фракциях приводит к повышению цетанового числа на 5-7 единиц. Температурный интервал отбора фракции газойля расширяется со 180~365 до 165~365°С, температура вспышки газойля понижается с 75 до 56°С. Увеличиваются количества высококачественного жидкого масла для химической технологии и продуктов тяжелой ароматики. За счет разделения ароматических и неароматических углеводородов промежуточной фракции, бензиновой фракции и газойлевой фракции после компаундирования фракций, имеющих высокое октановое число, обусловленное высоким содержанием ароматических соединений, - 23 - 008121 получают бензины марок 90, 93, 97. Подобный подход дает возможность заводам регулировать выпуск продуктов с учетом требований рынка. В соответствии с настоящим изобретением бензин может использоваться без предварительного компаундирования с высокооктановым компонентом, что экономит последний, так как основным источником легкой ароматики по-прежнему остается риформинг-масло. Данный способ на основе одной установки катализата позволяет улучшить качества бензина и газойля, используя одну экстракционную колонну и несколько колонн для фракционирования. Кроме того, данный способ позволяет производить бензин разных марок. Строительство установки по данному способу не требует больших капитальных и эксплуатационных затрат, установка может быть создана в короткий срок. Она проста в работе и эксплуатации, что может в короткий срок изменить неудовлетворительное соотношение бензин/газойль в соответствии с требованиями рынка. Отличие системы регенерации данного способа по сравнению с регенерацией фильтрованием заключается в использовании отстойника на предварительной стадии. Это исключает попадание на фильтр примесей и маслянистых веществ, что приводит к улучшению качества регенерированного растворителя. ФОРМУЛА ИЗОБРЕТЕНИЯ 1. Способ переработки катализата, в котором он фракционируется в колонне 100, включая фракционирование бензиновой и газойлевой фракций, причем бензиновая и газойлевая фракции комбинируются и из них отбирается промежуточная фракция, которая подается на установку экстрактивной дистилляции для разделения ароматических и неароматических соединений. 2. Способ переработки катализата по п.1, где при фракционировании промежуточной фракции в колонне 100 дополнительно предусмотрено одно или больше боковых отводов для отбора бензиновой фракции в температурном интервале 35~110±30°С, дизельной фракции в температурном интервале 210+30~355+30°С и промежуточной фракции в температурном интервале 120±30~210±30°С. 3. Способ переработки катализата по п.2, где температура в верхней части колонны 100 составляет 65~95+30°С, температура отбора фракции газойля составляет 190~280°С, температура бокового отвода составляет 120~260°С, температура в кубовой части колонны составляет 340~385°С, давление в верхней части фракционной колонны 100 составляет 0,11~0,28 МПа и давление в кубовой части колонны составляет 0,12~0,30 МПа. 4. Способ переработки катализата по п.1, где фракционирование осуществляется в две стадии: на первой стадии фракционируются бензиновая и газойлевая фракции в колонне 100 при повышении температуры на 10~15°С с отбором бензиновой фракции в температурном интервале 35~210+30°С, газойле-вой фракции в температурном интервале 210+30~355+30°С; упомянутая бензиновая фракция подается на вторую стадию фракционирования, где из верхней части колонны 200 отбирается бензиновая фракция в температурном интервале 35~110+30°С и из нижней части колонны отбирают промежуточную фракцию в температурном интервале 110+30~210+30°С. 5. Способ переработки катализата по п.1, где фракционирование осуществляется в две стадии: на первой стадии фракционируется бензиновая и газойлевая фракции в колонне 100 при понижении температуры на 10~40°С с отбором бензиновой фракции в температурном интервале 35~110+30°С и фракции газойля в температурном интервале 110+30~355+30°С; упомянутая фракция газойля подается на вторую стадию фракционирования в колонну 500, где из верхней части колонны отбирается промежуточная фракция в температурном интервале 110+30~210+30°С и из нижней части фракция газойля в температурном интервале 210+30~355+30°С. 6. Способ переработки катализата по пп.1-4, где фракция ароматических углеводородов фракционируется в колонне 300; из верхней части колонны отбирается бензиновая фракция с высоким октановым числом, которая смешивается с другой бензиновой фракцией, а из нижней части колонны отбирают фракцию тяжелой ароматики, которая смешивается с фракцией газойля. 7. Способ переработки катализата по п.2, где в средней части колонны 1 дополнительно предусмотрено от одного до четырех отводов для деления промежуточной фракции на более узкие температурные интервалы. 8. Способ переработки катализата по пп.1-4, где фракция ароматических углеводородов используется в качестве высококачественного бензина. 9. Способ переработки катализата по пп.1-4, где неароматические углеводороды фракционируются в колонне 400, причем из кубовой части колонны отбирают фракцию газойля и смешивают с другой фракцией газойля для повышения цетанового числа с получением одной или более марки газойля с низкой температурой застывания; из верхней части колонны 400 отбирается легкая фракция, не содержащая ароматических соединений, которая используется в химической технологии в качестве жидкого масла или смешивается с бензиновой фракцией. 10. Способ переработки катализата, в котором он фракционируется в колонне 100, включая фракционирование бензиновой и газойлевой фракций, из которых после рекомбинации отбирают промежуточную фракцию, которая вместе с бензиновой подается в установку экстрактивной дистилляции для разделения ароматических и неароматических соединений с использованием растворителя. - 24 - 008121 11. Способ переработки катализата по п.10, где в средней части колонны 1 предусмотрены один или более отводов, причем в колонне происходит полное фракционирование с образованием бензиновой фракции в температурном интервале 35~150°С, газойлевой фракции в температурном интервале 170~395°С и промежуточной фракции в температурном интервале 70~250°С. 12. Способ переработки катализата по п.10, где в средней части колонны 1 дополнительно предусмотрено от двух до четырех отводов и промежуточная фракция соответственно разделяется на 2-4 потока. 13. Способ переработки катализата по п.12, где температура в верхней части колонны составляет 65~130°С, температура отбора фракции газойля составляет 170~250°С, температура в кубовой части колонны 100 составляет 330~385°С, давление в верхней части колонны 0,15~0,28 МПа и давление в кубовой части колонны 0,12-0,30 МПа. 14. Способ переработки катализата по п.10, где фракционирование осуществляют в две стадии: на первой стадии фракционируются бензиновая и газойлевая фракции при увеличении температуры в верхней части колонны 100 и температуры отбора фракции газойля на 10~150°С, при этом температурный интервал отбора бензиновой фракции 35~250°С и фракции газойля 170~395°С; далее бензиновая фракция вторично фракционируется в колонне 2, где из кубовой части отбирают промежуточную фракцию в температурном интервале 70~250°С и бензиновую фракцию в температурном интервале 35~150°С; промежуточную и бензиновые фракции далее направляют на установку экстрактивно-дистилляционного разделения ароматических и неароматических соединений с использованием растворителя. 15. Способ переработки катализата по п.10, где фракционирование осуществляют в две стадии: на первой стадии фракционируются бензиновая и газойлевая фракции при понижении температуры в верхней части колонны и температуры отбора газойлевой фракции на 10~50°С; при этом температурный интервал отбора бензиновой фракции составляет 35~150°С, фракции газойля 70~395°С; далее фракция газойля вторично фракционируется в колонне 500 с отбором промежуточной фракции из верхней части колонны в температурном интервале 70~250°С и газойлевой фракции в температурном интервале 170~395°С; далее промежуточная и газойлевая фракции, полученные в колонне 500, направляют на установку экстрактивно-дистилляционного разделения ароматических и неароматических углеводородов с использованием растворителя. 16. Способ переработки катализата по пп.10-15, где ароматические углеводороды фракционируются в колонне 300, причем из верхней части колонны отбирают бензиновую фракцию, имеющую высокое октановое число, а из кубовой части колонны отбирают тяжелую ароматику; неароматические углеводороды фракционируются в колонне 400, где из верхней части колонны отбирают легкий бензин, из бокового отвода - легкие неароматические углеводороды и из кубовой части - фракцию газойля. 17. Способ переработки катализата по пп.10-15, где фракцию ароматических углеводородов используют как высококачественный бензин. 18. Способ переработки катализата по п.16, где бензиновую фракцию, имеющую высокое октановое число, смешивают с легкой бензиновой фракцией. 19. Способ переработки катализата по п.16, где фракция тяжелой ароматики смешивается с фракцией газойля. 20. Способ переработки катализата по п.16, где фракцию газойля смешивают с другой фракцией газойля. 21. Способ переработки катализата по п.16, где легкую фракцию неароматических углеводородов смешивают с газойлевой фракцией. 22. Способ переработки катализата по п.16, где фракция тяжелой ароматики используется в качестве продукта, легкая фракция неароматических углеводородов используется в качестве легкого масла в химико-технологических процессах и газойлевая фракция после гидрирования используется в качестве сырья для получения этилена. 23. Способ переработки катализата по п.16, где бензиновая фракция с высоким октановым числом смешивается с легкой бензиновой фракцией и легкой фракцией неароматических углеводородов. 24. Способ переработки катализата по п.1 или 10, где используемый для экстракции гидрофильный растворитель циркулирует в системе и способ его регенерации состоит из следующих стадий: 1) смешивание гидрофильного растворителя с водой в весовом соотношении вода/растворитель 0,110, 2) разделение смеси в отстойнике с образованием верхнего масляного слоя, среднего слоя, состоящего из гидрофильного растворителя и воды, и нижнего слоя, который представляет нерастворимое вещество, 3) средний слой перегоняется с использованием вторичного тепла при атмосферном давлении или под вакуумом с получением регенерированного гидрофильного растворителя и воды, 4) выделенный регенерируемый гидрофильный растворитель на стадии 3 охлаждается водой после разделения, 5) после охлаждения воды на стадии 4) имеет место повторное разделение масла и воды, выделение воды и смешивание с гидрофильным растворителем 1 для использования в рецикле. - 25 - 008121 25. Способ переработки катализата по п.24, где смешанная фаза на стадии 3 перед дистилляцией фильтруется. 26. Способ переработки катализата по п.24, где весовое соотношение вода и гидрофильный растворитель 0,5-3. 27. Способ переработки катализата по п.24, где весовое соотношение вода/гидрофильный растворитель 1-2. 28. Способ переработки катализата по п.24, где гидрофильный растворитель представляет смесь 2 или более веществ. 29. Способ переработки катализата по п.24, где смешанная фаза 3 фильтруется более одного раза перед дистилляцией. 30. Способ переработки катализата по п.29, где фильтрационное разделение осуществляется в две стадии. 31. Способ переработки катализата по п.29, где фильтрационное разделение осуществляется в три стадии. 32. Способ переработки катализата по п.30 или 31, где фильтрационное разделение является последовательным. - 26 - 008121 катализат бензиновая фракция Фиг. 1-А Фиг. 2-А катализат Фиг. 3-А - 27 - 008121 катализат 8 i i CD бензиновая фракция промежуточная фракция газойлевая фракция S 8 X неароматические углеводороды ароматические углеводороды 2 II I оз легкая бензиновая фракция -згг* фракция легкой 1 неароматихи газойлевая фракция 11 #2 бензиновая фракция тяжелая ароиатика Фиг. 1-В X бензиновая фракция 1 бензиновая фракция промежуточная фракция неароматические углеводороды -р. ароматические углеводороды -> ) газойлевая фракция "О С легкая бензиновая фракция -** легкая неароматика газойлевая фракция -в> бензиновая фракция тяжелая ароиатика Фиг. 2-В бензиновая Фоакция газойлевая фракция 1 промежуточная фракция неароматические углеводороды ароматические углеводороды - газойлевая фракция легкая бензиновая фракция летая неароматика газойлевая фракция тяжелая ароматиха Фиг. 3-В - 28 - 008121 растворитель у//// <-> масло Фиг. 1-С - 29 - - 30 - 008121 растворитель 31- масло отстой вакуум 32 62 охлаждающая вода отходящее тепло регенерированный растворитель Фиг. 3-С ZZZZJ-Й-> масло растворитель /10 /11 !2 охлаждающая вода IZZZ * у- отходящее тепло регенерированный растворитель Фиг. 4-С - 31 - 008121 Евразийская патентная организация, ЕАПВ Россия, 109012, Москва, Малый Черкасский пер., 2/6 - 32 - бензиновая фракция |