Изобретение касается теплоизоляционного и/или звукоизоляционного материала на основе минерального волокна для применения при температуре выше 150шC, в частности от 200 до 500шC, даже до 700шC и выше в случае использования базальтового волокна, содержащего по меньшей мере 1%, даже по меньшей мере 2% и даже более 4 мас.% связующего, полученного из клеящего вещества, смола или смесь смол которого содержит, главным образом, по меньшей мере одну смолу типа EPOXY, значение EEW которой составляет от 150 до 2000, предпочтительно по меньшей мере 160 и/или не более 700, даже по меньшей мере 170 и/или не более 300.

 

(57) Реферат / Формула:
касается теплоизоляционного и/или звукоизоляционного материала на основе минерального волокна для применения при температуре выше 150шC, в частности от 200 до 500шC, даже до 700шC и выше в случае использования базальтового волокна, содержащего по меньшей мере 1%, даже по меньшей мере 2% и даже более 4 мас.% связующего, полученного из клеящего вещества, смола или смесь смол которого содержит, главным образом, по меньшей мере одну смолу типа EPOXY, значение EEW которой составляет от 150 до 2000, предпочтительно по меньшей мере 160 и/или не более 700, даже по меньшей мере 170 и/или не более 300.

 

---

2420-141236ЕА/042
ИЗОЛЯЦИОННЫЙ МАТЕРИАЛ, В ЧАСТНОСТИ, ТЕПЛОИЗОЛЯЦИОННЫЙ, И СПОСОБ
ЕГО ПОЛУЧЕНИЯ
Описание
Изобретение касается применения синтетической смолы нового типа для производства материалов на основе минерального волокна, которые можно применять при высокой температуре (выше 150°С, в частности, от 200 до 500 °С, даже до 700 °С и выше при использовании некоторых минеральных волокон), более конкретно на основе стекловолокна или базальтового волокна, например, матов из минеральных волокон, предназначенных для теплоизоляции и/или звуковой изоляции зданий или оборудования.
Большая часть изоляционных материалов на основе минеральных волокон содержит связующее, которое обеспечивает механическую устойчивость материала, т.е. связь между волокнами. Это связующее должно быть однородно диспергировано на волокнах с тем, чтобы предотвратить образование участков волокон, окруженных связующим, среди несвязанных, более ломких и, следовательно, способных образовывать пыль волокон.
Известно применение термоотверждаемых смол на основе фенопластов (фенолформальдегидных) или аминопластов
(меламиноформальдегидных или карбамидоформальдегидных). Чаще используют такие смолы, как резолы, продукты конденсации фенолов в присутствии щелочных или щелочноземельных катализаторов, имеющие орто и пара-узловые вакансии, и альдегиды (главным образом формальдегид). Такие смолы входят в состав клеящей композиции, которая, кроме того, содержит воду, являющуюся разбавителем, мочевину, которая служит для уменьшения количества свободного формалина и одновременно является связующим, и ряд добавок, таких как масло, аммиак, красители и возможно наполнители.
При применении материала на основе минерального волокна в условиях высоких температур, в частности, выше 150°С, более конкретно выше 200 °С, даже выше 300 °С и в ряде случаев выше 400°С, традиционные связующие типа фенопластов не являются удовлетворительными, т.к. они разлагаются с выделением газов,
которые могут быть нежелательными, в частности, формальдегида, метилизоцианата (именуемого далее MIC) и/или изоциановой кислоты (далее ICA) и/или других летучих органических соединений (далее COV). Действительно, выделение MIC и/или ICA наблюдают уже при 150°С и оно становится значительным при температуре выше 200°С, если нагревают материалы, полученные с использованием традиционных связующих типа фенопластов.
Для уменьшения выделения MIC при использовании смол типа фенопластов было предложено использовать клеящие вещества на основе фенолформальдегидных смол, по существу не содержащие мочевины или производных мочевины, как было описано заявителем в заявке на Европейский патент ЕР 1022263. Такое решение позволяет очень существенно уменьшить выделение MIC, которое может иметь место при нагревании продукта, но оно не является в полной мере удовлетворительным, так как в этом случае улавливание формальдегида, выделяемого в процессе производства материала, хуже, чем при использовании традиционного клеящего вещества (например, описанных в патенте ЕР 0480778 на имя заявителя).
Известно другое решение проблемы выбросов, которое заключается в применении минеральных связующих вместо связующих на основе органических смол. Такие минеральные связующие решают проблему выброса нежелательных газов при температуре до 500°С и даже до 700°С, но имеют существенные недостатки, ограничивающие их применение. Для такого применения подходят связующие на основе фосфата алюминия, в частности, связующие, выпускаемые итальянской фирмой POLETTO, имеющие коммерческое наименование Legaref1.
С одной стороны, производство таких материалов в ряде случаев затруднено, т.к. отмечена тенденция к приклеиванию на линии, в частности, к конвейерной ленте.
С другой стороны, механическое качество изоляционного материала, полученного с использованием таких связующих, значительно ниже, чем материалов, полученных с использованием фенопластов. Действительно, установлено, что минеральное связующее чувствительно к влажности и во многих случаях наблюдается вздутие материала во время его хранения. Кроме того
наблюдается существенное расслаивание материала и опасность отрыва части материала при манипуляции.
Следует отметить, что изоляционный волокнистый материал, устойчивый к указанным высоким температурам, применяют в ряде областей, например, в печах (в частности, в бытовых электроплитах), для теплоизоляции (в частности, труб, где используют изоляционный материал в виде кожуха), для противопожарной защиты (например, огнеупорные двери), на транспорте, в ядерной области.
Очевидно, что при производстве конечных продуктов, предназначенных для такого применения, требуется несколько стадий манипуляций, придания формы, установки используемых изоляционных материалов.
Применение изоляционных материалов, содержащих минеральное связующее, является значительно более сложным, чем изоляционных материалов, содержащих связующее на основе органической смолы, и во многих случаях оно связано с большим количеством отходов.
Цель изобретения заключается в том, чтобы выбрать тип синтетической органической смолы для производства материалов на основе минеральных волокон, причем указанный материал можно применять при температуре выше 150°С, в частности, от 200 до 500°С, даже до 700°С и выше в случае использования базальтового волокна, значительно уменьшая нежелательный выброс газа по отношению к известным из уровня техники решениям.
Следует отметить, что применение изоляционных материалов на основе стекловолокна, в частности, композиции, содержащей бор, кремний, натрий и кальций, ограничено примерно 500°С, тогда как применение материалов на основе базальтового волокна обычно с низким содержанием щелочных металлов возможно до 750°С и даже при более высокой температурой.
Критерии выбора связующего чрезвычайно многочисленны и разнообразны, однако следует иметь в виду, что, прежде всего связующее должно правильно сцепляться со стеклом.
Прежде всего, необходимо, чтобы связующее было реологически совместимо со способом получения волокна. Не вдаваясь в подробности, следует отметить, что стекловолокно обычно получают
с помощью центрифуги, ось которой ориентирована вертикально и в которую подают непрерывную струю расплавленного стекла. Стекло разбрызгивается по периферической стенке центрифуги и оттуда через множество маленьких отверстий оно выходит в виде филаментов; эти филаменты вытягивают и направляют вниз с потоком газа при высокой температуре и под высоким давлением. Полученные волокна поступают на газопроницаемый конвейер и образуют таким образом слой, толщина которого зависит от скорости конвейера. Для производства базальтового волокна обычно используют центрифугу с горизонтальной осью.
Клеящее вещество должно распределяться на полученном волокне так, чтобы впоследствии оказаться предпочтительно в точках соприкосновения волокон и обеспечить образование волокнистого упругого слоя; таким образом предпочтительно разбрызгивать клеящую композицию в то время, пока волокна еще единичны, т.е. до образования слоя. Следовательно, клеящее вещество разбрызгивают в приемнике, куда поступают волокна, под горелками, вызывающими образование вытягивающего потока газа. Неизбежным следствием такого способа является запрет на использование огнеопасных и/или загрязняющих органических растворителей в составе клеящего вещества, поскольку опасность возгорания и/или загрязнения в приемнике слишком высока. Кроме того смола, используемая в качестве связующего, не должна подвергаться полимеризации слишком быстро до придания требуемой формы.
С другой стороны, если такая полимеризация и не должна происходить слишком быстро, тем не менее она не должна происходить слишком долго (опасность преждевременного отверждения), так как полная полимеризация должна завершаться в течение времени, совместимого с высокой скоростью производства после пребывания в высокотемпературной сушильной камере (около 250°С).
Наконец, смола и способ ее применения должны иметь относительно умеренную стоимость, соответствующую стоимости получения стекловолокна, и не приводить прямо или косвенно к образованию нежелательных или загрязняющих отходов.
Эти цели достигаются благодаря применению клеящего вещества, смола которого по существу является по меньшей мере одной смолой типа EPOXY. Смолы EPOXY, выбранные для изобретения, являются смолами, значение EEW которых (Ероху Equivalent Weight, параметр известный специалисту, который соответствует массе смолы в грамме на моль группы эпокси) составляет от 150 до 2000, предпочтительно по меньшей мере 160 и/или не более 700, даже по меньшей мере 170 и/или не более 300. Действительно, авторы изобретения смогли показать, что такие смолы преимущественно обеспечивают выделение очень малого количества нежелательных газов и приемлемы для осуществления известных способов разбрызгивания клеящих веществ, применяемых при производстве минеральных волокон, предназначенных для изоляции.
Теплоизоляционные и/или звукоизоляционные материалы согласно изобретению содержат по меньшей мере 1%, даже по меньшей мере 2% и даже более 4% масс, связующего, полимеризованного из клеящего вещества.
Таким образом, преимущественно облегчают применение органической смолы (растворимой или эмульгируемой или способной диспергироваться в воде, и, следовательно, легко разбрызгиваемой). Изоляционные материалы, полученные с использованием таких смол, удобны в применении и им легко придавать форму. Неожиданно было обнаружено, что такие материалы не выделяют или выделяют очень небольшое количество нежелательных газов при использовании при температуре, выше 150°С, в частности от 200 до 500°С, даже до 700°С и выше в случае применения базальтового волокна.
Под нежелательными газами подразумевают формальдегид, MIC, ICA, другие летучие органические соединения (C0V).
Для целей изобретения определяют количество газа, выделенного образцом изоляционного материала на основе минерального волокна, содержащего связующее и нагретого до 350°С, в частности, в течение 15 минут, предпочтительно 20 минут, более конкретно одного часа и даже больше, что является показательным для возможности целевого применения изоляционного материала. Действительно, можно считать, что после пребывания в
течение одного часа при 350°С, почти все количество нежелательных газов было выделено. Измеряют количество выделенного газа по отношению к массе тестируемого материала. Считают, что было выделено малое количество нежелательных газов, если их количество, измеренное как указано выше, меньше 50 мг/кг, предпочтительно меньше 20 мг/кг и даже меньше 10 мг/кг.
Используя смолы согласно изобретению получают теплоизоляционные и/или звукоизоляционные материалы на основе минерального волокна, которые можно применять при температуре выше 150°С, в частности, от 200 до 500°С, даже до 700°С и выше в случае использования базальтового волокна, которые содержат по меньшей мере 1%, даже по меньшей мере 2% и даже более 4% масс, полимерной органической смолы, выделяя при этом менее 50 мг/кг (материала), в частности менее 20 мг/кг и даже менее 15 мг/кг формальдегида и менее 50 мг/кг (материала), в частности менее 20 мг/кг и даже менее 10 мг/кг метилизоцианата (MIC) при нагревании до 350°С в течение по меньшей мере 15 минут.
Клеящее вещество согласно изобретению получают путем разведения или эмульгирования в воде смолы или смеси смол, в основном содержащей по меньшей мере одну эпоксидную смолу, значение EEW которой составляет от 150 до 2000, предпочтительно по меньшей мере 160 и/или не более 700, даже по меньшей мере 170 и/или не более 300, с нелетучим аминированным отвердителем и содержащей добавки количество которых вычисляют в массовых частях на 100 частей сухой смолы. Предпочтительно вводят от 0,1 до 2 частей силана и/или от 0 до 15 частей минерального масла из расчета на 100 частей сухой смолы.
Аминированный отвердитель, в частности, характеризуется весом в грамм-эквиваленте амин/Н, который выражен отношением MW (moleculaar \г/е1д1:п=молекулярный вес амина к числу активного водорода). Предпочтительно используют амины, вес в грамм-эквиваленте амин/Н, называемый "степень NH", которых составляет от 20 до 300.
Из смол EPOXY согласно изобретению можно назвать смолы типа простого глицидилового эфира, описанные в европейском патенте ЕР 0369848 на имя заявителя.
Смолы EPOXY, описанные в заявке ЕР 0369848 являются наиболее предпочтительными. В этой заявке такие смолы описаны как представляющие интерес, так как именно они не приводят прямо или косвенно к образованию нежелательных или загрязняющих отходов в процессе получения волокна и последующей обработки в сушильной камере (около 250°С). Однако, ничто не указывало на тот факт, что такие смолы позволяют получать материалы, которые можно применять при температуре выше 150°С, в частности, от 200 до 500 °С, даже до 700 °С и выше в случае использования базальтового волокна с очень низким выбросом MCI и ICA.
Из эпоксидных смол типа простого глицидилового эфира наиболее подходящими оказались следующие смолы, имеющие следующие коммерческие наименования:
смола в виде эмульсии фирмы RESOLUTION: epirez 3510w60(EEW = от 185 до 215), epirez 3515w60(EEW = от 225 до 275), epirez 3522w60(EEW = от 615 до 715)
- эмульгируемая смола фирмы RESOLUTION: epicote 828 (EEW = 184-190), epicote 255 (EEW = 193-205)
-эмульгируемая смола фирмы DOW CHEMICAL: DER330(EEW=176-185), DER331 (EEW=182-192).
Другие эпоксидные смолы типа простого глицидилового эфира являются наиболее предпочтительными, так как они обеспечивают более высокую теплостойкость и огнеупорность материала. Речь идет о галогенированных эпоксидных смолах типа простого глицидилового эфира, в частности, производных простого дибромфенилглицидилового эфира, таких как следующие соединения:
Простой дибромфенилглицидиловый эфир, простой 2-метил-4,6 дибромфенилглицидиловый эфир, простой 4-метил-2,6-дибромфенилглицидиловый эфир, простой 2-бутил-4,6-дибромфенилглицидиловый эфир, простой 4-изооктил-2,6-дибромфенилглицидиловый эфир, простой 2-фенил-4,6-дибромфенилглицидиловый эфир, простой 4-кумил-2,6-дибромфенилглицидиловый эфир.
Хорошие результаты дает также другое семейство эпоксидных смол: речь идет о новолачных эпоксидных смолах, например, смолах Epirez 5003-w55(EEW=195-215).
Также можно и желательно использовать смесь описанных выше эпоксидных смол.
Что касается амина, используемого в качестве отвердителя, можно применять амины алифатические, циклоалифатические или ароматические, имидазолы, полифункциональные гидразиды или дициандиамид.
В качестве примера согласно изобретению можно назвать:
- алифатические амины: диэтилентриамин, триэтилентетрамин, тетраэтиленпентамин (ТЕРА), такой как epicure 3295 фирмы RESOLUTION, полигликольдиамин, м-ксилилендиамин
- циклоалифатические амины: 1,3-бис(аминометил)циклогексан, 4,4-диаминциклогексилметан, метандиамин, 2,6-диаминциклогексанолы
- ароматические амины: метафенилендиамин, диаминдифенилсульфон, диэтилтолуолдиамин
имидазолы, такие как имидазол, 1-метилимидазол, 2-метилимидазол, 2-ундецилимидазол, 2-этил-4-метилимидазол, 2-фенилимидазол.
Изобретение также касается теплоизоляционного и/или звукоизоляционного материала на основе минеральных волокон, который можно использовать при температуре выше 150°С, в частности, от 200 до 500°С, даже до 700°С и выше в случае использования базальтового волокна, содержащего по меньшей мере 1%, даже по меньшей мере 2% и даже более 4% масс, связующего, полученного из клеящего вещества, смола или смесь смол которого главным образом содержат по меньшей мере одну смолу типа эпоксидной, значение EEW которой составляет от 150 до 2000, предпочтительно по меньшей мере 160 и/или максимально 700, даже по меньшей мере 170 и/или максимально 300.
После полимеризации связующего отмечают, что эпокси группа вступила во взаимодействие во время полимеризации и в связующем, которое покрывает волокна, обнаружены аминные связи и спиртовые группы.
Кроме того материал имеет белый цвет, если не добавлен какой-либо краситель.
Преимущественно теплоизоляционный и/или звукоизоляционный
материал согласно изобретению содержит, кроме того, слой минеральных волокон, в частности, стекловолокна, поверхностная плотность которого, составляет, например, от 10 до 300 г/м2, расположенный на по меньшей мере одной из внешних поверхностей указанного изоляционного материала. Предпочтительно, указанный слой содержит по меньшей мере 1%, даже, по меньшей мере 2% и даже более 4% масс. связующего, полученного из клеящего вещества, смола или смесь смол которого по существу состоят из по меньшей мере одной смолы типа EPOXY, значение EEW которой составляет от 150 до 2000, предпочтительно по меньшей мере 160 и/или не более 700, даже по меньшей мере 170 и/или не более 300.
Кроме того, изобретение относится к способу получения теплоизоляционных и/или звукоизоляционных материалов на основе минерального волокна, в частности, стекловолокна, которые можно применять при температуре выше 150°С, в частности, от 200 до 500°С, даже до 700°С и выше в случае использования базальтового волокна, который включает в себя следующие стадии:
a) получение клеящего вещества, по существу состоящего из воды, смолы или смеси смол, которая главным образом содержит по меньшей мере одну эпоксидную смолу, значение EEW которой составляет от 150 до 2000, предпочтительно по меньшей мере 160 и/или не более 700, даже по меньшей мере 170 и/или не более 300, способную диспергироваться в воде, по меньшей мере один аминированный отвердитель и добавки, количество которых выражено в частях из расчета на 100 частей сухой смолы, в частности, от 0,1 до 2% силана и более конкретно от 0 до 15% минерального масла,
b) получение волокна, в частности, путем внутреннего центрифугирования (вертикальная ось центрифуги, в частности, для получения стекловолокна) или внешнего центрифугирования (горизонтальная ось центрифуги, в частности, для получения базальтового волокна) композиции, содержащей расплавленное минеральное вещество, и нанесение путем разбрызгивания клеящего вещества, полученного на стадии а), на волокна,
c) полимеризация клеящего вещества в сушильной камере, в частности, при температуре около 250°С для получения упругого
слоя волокна.
В соответствии с предпочтительным вариантом осуществления изобретения клеящее вещество, полученное на стадии а), содержит эпоксидную смолу типа простого глицидилового эфира, способную диспергироваться в воде, и отвердитель, температурная вспышка которого выше 150°С.
Преимущественно в способе согласно изобретению по меньшей мере одна указанная эпоксидная смола является простым глицидиловым эфиром, индекс полимеризации п которого ниже 1, предпочтительно ниже 0,2.
В соответствии с другим предпочтительным вариантом осуществления изобретения клеящее вещество, полученное на стадии а), содержит эпоксидную смолу типа новолака, способную диспергироваться в воде.
Конечно, смесь указанных смол также относится к изобретению.
Предпочтительно эквивалентная молекулярная масса NH по меньшей мере одного отвердителя ниже 100 г.
В соответствии с предпочтительным вариантом осуществления по меньшей мере один отвердитель имеет в своей основе дициандиамид (DCN).
Изобретение относится также к применению указанного выше способа для получения изоляционных материалов, плотностью от 4 до 200 кг/м3.
Изобретение относится также к применению описанного выше материала и/или полученного описанным выше способом для изоляции стен объектов, которые могут подвергаться температурному воздействию выше 150°С, в частности, от 200 до 500°С, даже до 700°С и выше в случае использования базальтового волокна, таких, в частности, как стенки печей, труб, противопожарного оборудования, транспортных средств и оборудования, применяемого в ядерной области.
Другие признаки изобретения подробно изложены ниже со ссылкой на опытные испытания, приведенные для сравнения, клеящих веществ А, В, С, D, Е, имеющих следующий состав (как обычно, указан состав, содержащий 100 частей смолы и катализатора или
отвердителя, а добавки указаны как дополнительные части) Сравнительные примеры А, В, С: Клеящее вещество А: фенольная смола 80 частей мочевина 20 частей аминосилан 0,5 части минеральное масло 9 частей сульфат аммония 3 части аммиак (20% раствор) б частей
Фенольная смола, используемая для клеящего вещества А, относится к типу смол, описанных в заявке на патент ЕР 0148050 и соответствует смоле, используемой для получения стандартных изоляционных материалов.
Клеящее вещество В:
фенольная смола 100 частей
мочевина 0 частей
аминосилан 0,5 части
минеральное масло 9 частей
сульфат аммония 3 части
аммиак (20% раствор) 6 частей
Это клеящее вещество относится к типу описанных в ЕР 1022263 (пример 1)
Клеящее вещество С:
минеральное связующее на основе фосфата алюминия 100 частей аминосилан 0,5 части масло 9 частей
Примеры D, Е согласно изобретению: Клеящее вещество D:
эпоксидная смола: epirez 3510W60 фирмы Resolution 88 частей
отвердитель DCN (дициандиамид) 12 частей
ускоритель 2,4,6-три(диметиламинометил)фенол 1 часть
аминосилан 0,5 частей
масло 9 частей
Клеящее вещество Е:
эпоксидная смола: epirez 3510W60 фирмы Resolution 80 частей отвердитель ТЕРА 20 частей
аминосилан 0,5 частей масло 9 частей
изоляционные материалы получали в одинаковых условиях получения волокна, при этом разбрызгивание указанных выше клеящих веществ осуществляли так, чтобы содержание связующего в этих материалах составляло 4,5% масс.
Провели измерение выделения газа из полученных материалов.
Протокол измерения следующий: указанные клеящие композиции наносили разбрызгиванием на минеральные волокна шлаковаты, причем количество разбрызгиваемых композиций было одинаковым для всех образцов. Из каждого образца брали 1 г пробы (после полимеризации связующего) и нагревали в течение одного часа в трубчатой печи до 350°С в потоке воздуха 1 л/мин. Измеряли количество изоцианата метила (MIC) и ICA, перемещавшихся с потоком воздуха, на выходе из печи в соответствии со стандартом OSHA п54 (улавливание MIC с помощью твердой ловушки, пропитанной реактивом, связывающим MIC и ICA, затем барботером с защитой, содержащим тот же реактив, и, наконец, количественное определение посредством ВЭЖХ путем обнаружения флуоресценции УФ MIC и ICA) . Выбросы формальдегида измеряли по количеству формальдегида, выделяемого готовым материалом при 350°С в трубчатой печи: 10 г образца помещали в трубчатую печь при 350°С и восстановленный поток воздуха проходил через образец в течение 1 часа; выделенный формальдегид улавливали в двух последовательных барботерах, наполненных 50 мл воды для ВЭЖХ; измеряли количество формальдегида в каждом барботере по методу Ланжа и результат выражали в количестве формальдегида (мг) на кг материала. Результаты опытов приведены в таблице 1.
Таблица 1
Клеящее вещество
Формальдегид мг/кг материала
MIC(метилизоцианат) мг/кг материала
ICA(изоциановая
кислота)
мг/кг материала
140
110
1,5
Совершено очевидно, что результаты, полученные в отношении материалов согласно изобретению, являются замечательными и имеют явное отличие от известных из уровня техники, где применяются органические связующие.
Действительно, материалы, полученные с использованием клеящего вещества D или Е, выделяют менее 20 мг/кг формальдегида, менее 10 мг/кг MIC и менее 20 мг/кг ICA, тогда как ни один известный раствор на основе фенопласта не обеспечивает снижение выброса формальдегида, по меньшей мере, до 50 мг/кг и MIC по меньшей мере до 10 мг/кг.
В отношении выброса газов согласно изобретению получили результаты, совершенно равноценные тем, которые были получены с минеральными связующими (пример С).
Как указано выше, недостаток минеральных связующих заключается в том, что механические свойства материалов, полученных с использованием таких связующих, значительно хуже, чем полученных с использованием органических связующих, и которые также разлагаются при старении в условиях влажности.
Для пояснения этого факта сравнительные опытные испытания приведены в таблице 2, где показаны различные плотности материала (примерно 10 кг/м3 и 35 кг/м3 ) , прочность на растяжение, измеренная после изготовления (RT fab), и прочность на растяжение, измеренная после ускоренного старения, которое заключается в том, что материал подвергают старению в течение 15 минут в автоклаве при температуре 107°С при относительной влажности 100% (RT15'автоклав).
Прочность на растяжение измеряли в соответствии со стандартом ASTM С68 6-71Т по образцам кольцеобразной формы, вырезанным путем штанцевания из материала после полимеризации.
Кольцеобразный образец помещали между двумя цилиндрическими оправками устройства для проведения испытаний. После перемещения одной из оправок с постоянной скоростью измеряли силу на разрыв кольца F (в грамм-силе). Прочность на растяжение RT определяли
по отношению F/M, где М обозначает массу образца (в граммах).
Используемый кольцеобразный образец представляет собой тор, длиной 122 мм, шириной 4 6 мм, радиус кривизны внешнего края которого равен 38 мм, а внутреннего - 12,5 мм.
Таблица 2
Клеящее в-во
Плотность кг/м3
RT fab
RT15'автоклав
230
114
350
175
160
220
370
140
Результаты механических испытаний доказывают, что при использовании материалов согласно изобретению (пример D) получают результаты, по существу равноценные (близкие, а иногда даже лучшие) тем, которые получают при использовании фенопластов (пример А) после изготовления и которые являются очень удовлетворительными при испытании после ускоренного старения.
Эти результаты показывают, что механические свойства материалов согласно изобретению значительно превосходят, чем материалов, полученных с использованием минерального связующего (пример С) после изготовления (фактор 2, см. результаты) и при испытании после ускоренного старения (факторы 3-4, см. результаты).
ФОРМУЛА ИЗОБРЕТЕНИЯ
1. Теплоизоляционный и/или звукоизоляционный материал на основе минеральных волокон, который может быть использован при температуре выше 150°С, содержащего по меньшей мере 1% масс, связующего, полученной из клеящего вещества, содержащего смолу или смесь смол, по существу состоящую из по меньшей мере одной смолы типа EPOXY, значение EEW которой составляет от 150 до 2000, отличающийся тем, что он дополнительно содержит слой минеральных волокон, поверхностная плотность которого составляет от 10 до 300 г/м2, расположенный на по меньшей мере одной из внешних поверхностей указанного изоляционного материала, причем указанный слой содержит по меньшей мере 1% масс, связующего, полученного из клеящего вещества, содержащего смолу или смесь смол, по существу состоящую из по меньшей мере одной смолы типа EPOXY, значение EEW которой составляет от 150 до 2000.
2. Материал по п.1, отличающийся тем, что он содержит по меньшей мере 2%, предпочтительно более 4% масс, связующего.
3. Материал по п.1 или 2, отличающийся тем, что смола типа EPOXY имеет значение EEW по меньшей мере 160 и/или не более 700, даже по меньшей мере 170 и/или не более 300.
4. Материал по любому из п.п.1-3, отличающийся тем, что слой минеральных волокон состоит из стекловолокон.
5. Материал по любому из п.п.1-3, отличающийся тем, что слой минеральных волокон состоит из базальтовых волокон.
6. Применение материала по п. 4 при температуре от 200 до 500°С.
7. Применение материала по п. 5 при температуре до 7 00°С и
выше.
По доверенности