EA 032212B1 20190430

	Патентная документация ЕАПВ
Запрос:	ea000032212b*\id
Результат:	ID\|Номер и дата охранного документа

больше ...

Термины запроса в документе

Реферат

[RU]

1. Грузоподъемная система для транспортировки полезного груза, по существу, по вертикали и перпендикулярно в направлении заданной зоны разгрузки, содержащая направляющую конструкцию, содержащую, по существу, вертикальную направляющую мачту; по меньшей мере один контейнерный блок, в который может быть загружен полезный груз; по меньшей мере одну клеть, выполненную для перемещения по направляющей мачте, причем клеть содержит кабину, содержащую средства взаимодействия с направляющей мачтой для обеспечения возможности движения указанной по меньшей мере одной клети вдоль направляющей мачты; конвейерную подсистему для транспортировки полезного груза, по существу, перпендикулярно к направляющей мачте; и указанный по меньшей мере один контейнерный блок может быть размещен в кабине и выполнен таким образом, чтобы обеспечивать выгрузку полезного груза на конвейерную подсистему для транспортировки полезного груза, по существу, перпендикулярно в направлении заданной зоны выгрузки; указанный по меньшей мере один контейнерный блок содержит контейнер, в который может быть загружен полезный груз, причем контейнер имеет отверстие на его нижнем конце, которое может быть закрыто выдвижной заслонкой, перемещаемой между открытым положением, в котором отверстие, по меньшей мере, частично не перекрывается заслонкой для обеспечения возможности выхода из контейнера через отверстие полезного груза под действием силы тяжести, и закрытым положением, в котором отверстие, по существу, перекрыто заслонкой; и указанный по меньшей мере один контейнерный блок дополнительно содержит опорный поддон, содержащий плиту, имеющую проем, по меньшей мере, частично выравниваемый с отверстием в контейнере, когда контейнер установлен на опорном поддоне; и устройство управления заслонкой для ее перемещения между закрытым и открытым положениями.

2. Грузоподъемная система по п.1, содержащая дополнительно перевалочный узел для перемещения указанного по меньшей мере одного контейнерного блока, по меньшей мере, частично в кабину.

3. Грузоподъемная система по п.2, в которой перевалочный узел выполнен для перемещения указанного по меньшей мере одного контейнерного блока, по меньшей мере, частично из кабины.

4. Грузоподъемная система по п.2, в которой перевалочный узел содержит по меньшей мере одну опорную конструкцию; направляющее устройство, по которому можно перемещать указанную по меньшей мере одну опорную конструкцию между положением погрузки, в котором указанная по меньшей мере одна опорная конструкция расположена, по меньшей мере, для частичного перемещения указанного по меньшей мере одного контейнерного блока в кабину, и положением выгрузки, в котором указанная по меньшей мере одна опорная конструкция расположена, по меньшей мере, для частичного перемещения указанного по меньшей мере одного контейнерного блока из кабины.

5. Грузоподъемная система по п.4, в которой перевалочный узел содержит раму, на которой установлена указанная по меньшей мере одна опорная конструкция, содержащая по меньшей мере одно перевалочное устройство, которое может входить во взаимодействие с указанным по меньшей мере одним контейнерным блоком и которое выполнено таким образом, чтобы обеспечивать перемещение указанного по меньшей мере одного контейнерного блока относительно рамы, когда он находится во взаимодействии с указанным по меньшей мере одним перевалочным устройством после его включения.

6. Грузоподъемная система по п.5, в которой указанное по меньшей мере одно перевалочное устройство содержит роликовый конвейер.

7. Грузоподъемная система по п.4, в которой указанная по меньшей мере одна опорная конструкция содержит по меньшей мере один тензодатчик для взвешивания расположенного на ней указанного по меньшей мере одного контейнерного блока.

8. Грузоподъемная система по п.1, в которой опорный поддон содержит дополнительно раструб, сформированный для направления полезного груза в проем.

9. Грузоподъемная система по п.1, в которой опорный поддон содержит по меньшей мере один приемный направляющий элемент, с которым может взаимодействовать по меньшей мере часть контейнера, для установки контейнера в заданное положение на опорном поддоне.

10. Грузоподъемная система по п.1, в которой устройство управления заслонкой содержит захватывающий элемент, который может входить в зацепление с заслонкой, когда контейнер позиционирован на опорном поддоне, для перемещения заслонки между открытым и закрытым положениями.

11. Грузоподъемная система по п.10, в которой устройство управления заслонкой содержит дополнительно подсистему перемещения заслонки, которая может быть задействована для перемещения захватывающего элемента между первым положением, в котором заслонка находится в открытом положении, и вторым положением, в котором заслонка находится в закрытом положении.

12. Грузоподъемная система по п.11, в которой подсистема перемещения заслонки приводится в действие включающим элементом.

13. Грузоподъемная система по п.12, в которой включающий элемент содержит по меньшей мере одну ножную педаль, выполненную для включения подсистемы перемещения заслонки путем нажатия ногой на указанную по меньшей мере одну ножную педаль.

14. Грузоподъемная система для транспортировки полезного груза, по существу, по вертикали и перпендикулярно в направлении заданной зоны разгрузки, содержащая направляющую конструкцию, содержащую, по существу, вертикальную направляющую мачту; по меньшей мере один контейнерный блок, в который может быть загружен полезный груз; по меньшей мере одну клеть, выполненную для перемещения по направляющей мачте, причем клеть содержит кабину, содержащую средства взаимодействия с направляющей мачтой для обеспечения возможности движения указанной по меньшей мере одной клети вдоль направляющей мачты; конвейерную подсистему для транспортировки полезного груза, по существу, перпендикулярно к направляющей мачте; и указанный по меньшей мере один контейнерный блок может быть размещен в кабине и выполнен таким образом, чтобы обеспечивать выгрузку полезного груза на конвейерную подсистему для транспортировки полезного груза, по существу, перпендикулярно в направлении заданной зоны выгрузки; указанный по меньшей мере один контейнерный блок содержит контейнер, в который может быть загружен полезный груз, причем контейнер имеет отверстие на его нижнем конце, которое может быть закрыто выдвижной заслонкой, перемещаемой между открытым положением, в котором отверстие, по меньшей мере, частично не перекрывается заслонкой для обеспечения возможности выхода из контейнера через отверстие полезного груза под действием силы тяжести, и закрытым положением, в котором отверстие, по существу, перекрыто заслонкой; и по меньшей мере один контейнерный блок, который дополнительно содержит опорный поддон, содержащий опорную плиту с проемом, по меньшей мере, частично выровненным по вертикали с отверстием в контейнере, когда контейнер устанавливается на опорном поддоне; и устройство управления заслонкой для перемещения заслонки между закрытым и открытым положениями.

15. Грузоподъемная система по п.14, содержащая дополнительно перевалочный узел для перемещения указанного по меньшей мере одного контейнерного блока, по меньшей мере, частично в кабину.

16. Грузоподъемная система по п.15, в которой перевалочный узел выполнен для перемещения указанного по меньшей мере одного контейнерного блока, по меньшей мере, частично из кабины.

17. Грузоподъемная система по п.15, в которой перевалочный узел содержит по меньшей мере одну опорную конструкцию; направляющее устройство, по которому можно перемещать указанную по меньшей мере одну опорную конструкцию между положением погрузки, в котором указанная по меньшей мере одна опорная конструкция расположена, по меньшей мере, для частичного перемещения указанного по меньшей мере одного контейнерного блока в кабину, и положением выгрузки, в котором указанная по меньшей мере одна опорная конструкция расположена, по меньшей мере, для частичного перемещения указанного по меньшей мере одного контейнерного блока из кабины.

18. Грузоподъемная система по п.17, в которой перевалочный узел содержит раму, на которой установлена указанная по меньшей мере одна опорная конструкция, содержащая по меньшей мере одно перевалочное устройство, которое может входить во взаимодействие с указанным по меньшей мере одним контейнерным блоком и которое выполнено таким образом, чтобы обеспечивать перемещение указанного по меньшей мере одного контейнерного блока относительно рамы, когда он находится во взаимодействии с указанным по меньшей мере одним перевалочным устройством после его включения.

19. Грузоподъемная система по п.18, в которой указанное по меньшей мере одно перевалочное устройство содержит роликовый конвейер.

20. Грузоподъемная система по п.17, в которой указанная по меньшей мере одна опорная конструкция содержит по меньшей мере один тензодатчик для взвешивания расположенного на ней указанного по меньшей мере одного контейнерного блока.

Полный текст патента

(57) Реферат / Формула:

Евразийское 032212 (13) B1
патентное
ведомство
(12) ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ К ЕВРАЗИЙСКОМУ ПАТЕНТУ
(45) Дата публикации и выдачи патента 2019.04.30
(21) Номер заявки 201690419
(22) Дата подачи заявки 2014.09.05
(51) Int. Cl.
B65G 49/00 (2006.01) B66B 9/00 (2006.01) B66F 9/00 (2006.01) E04G 3/28 (2006.01)
(54) ГРУЗОПОДЪЕМНАЯ СИСТЕМА
(31) 2826315
(32) 2013.09.06
(33) CA
(43) 2016.08.31
(86) PCT/CA2014/000675
(87) WO 2015/031981 2015.03.12
(71) (73) Заявитель и патентовладелец:
МАВИРО КАТАЛИСТ КАНАДА ИНК. (CA)
(72) Изобретатель:
Максвейн Р. Кевин (CA)
(74) Представитель:
Угрюмов В.М. (RU)
(56) JPS-U-4870355 US-A-5946217 WO-A2-02088004 GB-A-2319239 US-A1-20030185659
(57) В изобретении представлена грузоподъемная система для транспортировки полезного груза, по существу, по вертикали и перпендикулярно в направлении заданной зоны разгрузки. Система содержит направляющее устройство, содержащее, по существу, вертикальную направляющую мачту, один или несколько контейнерных блоков, в которые могут загружаться полезные грузы, и одну или несколько клетей, выполненных для перемещения вдоль направляющей мачты. Клеть содержит кабину, содержащую средства взаимодействия с направляющей мачтой для обеспечения перемещения по ней клети, и конвейерную подсистему для перемещения полезного груза, по существу, перпендикулярно к направляющей мачте. Контейнерный блок может быть размещен в кабине и выполнен таким образом, чтобы обеспечивать выгрузку полезного груза на конвейерную подсистему для транспортировки полезного груза, по существу, перпендикулярно в направлении заданной зоны выгрузки.
Область техники
Настоящее изобретение относится к системе и способу подъема грузов, по существу, по вертикали и перпендикулярно в направлении заданной зоны выгрузки в верхней части резервуара реактора.
Предпосылки создания изобретения
Как это хорошо известно специалистам, в тех ситуациях, когда необходимо перемещать по вертикали (или, по существу, по вертикали) и в поперечном к вертикали направлении большие количества материалов, существующие системы и способы подъема грузов имеют ряд недостатков. Такие ситуации могут возникать в самых разных областях, включающих различные процессы.
Например, иногда необходимо доставлять сравнительно большие количества катализатора в верхнюю часть резервуара реактора на нефтехимическом заводе для загрузки этого катализатора в реактор. Верхний край реактора может находиться на высоте примерно 200-300 футов над уровнем земли.
Как хорошо известно, таким катализатором может быть оксид алюминия (Al2O3) или цеолиты, которые представляют собой комплексные алюмосиликаты, или же катализатор может быть на основе никеля или на основе других материалов. Обычно катализатор обеспечивается в форме зернистого материала, например, с насыпной плотностью 0,80-0,96 г/см3 и средним размером частиц от примерно 1270 мкм (0,05 дюйма) до примерно 3175 мкм (0,125 дюйма). Катализатор обычно загружается в течение 5-7 дней, примерно один раз в три года. Реактор работает между загрузками катализатора. После примерно трех лет работы катализатор выгружают из реактора и заменяют свежим катализатором.
Минимизация времени простоя реактора является очень важной задачей. Также важно минимизировать, насколько это возможно практически, истирание зерен катализатора, которому они подвергаются, прежде чем катализатор будет загружен в реактор.
Как это уже указывалось, катализатор обычно поставляется его производителем в специальных контейнерах в форме зернистого материала. Обычный способ доставки катализатора в верхнюю часть резервуара реактора предусматривает использование крана для подъема по отдельности каждого контейнера. Катализатор высыпается из контейнера или иным образом выгружается из него и направляется в засыпную воронку, расположенную в верхней части резервуара реактора. Другие материалы, например керамический опорный материал и сортировочный материал, также могут быть доставлены в резервуар реактора аналогичным образом.
Традиционный способ загрузка имеет ряд недостатков. Во-первых, загрузка с помощью крана обеспечивает подачу от примерно 10 до примерно 15 т/ч. Однако загрузочное устройство в верхней части реактора может загружать примерно 30 т/ч. Это означает, что для использования загрузочного устройства на полную мощность необходимо использовать по меньшей мере два крана, что существенно удорожает работы, и при этом повышается уровень опасности выполняемых работ. Ввиду проблем, связанных с работой двух кранов в непосредственной близости друг от друга, этот вариант используется редко, в результате чего зернистый материал обычно загружается с производительностью, которая ниже возможностей загрузочного устройства или бункера в верхней части реактора. Ожидается, что производительность загрузочного устройства может быть повышена примерно до 60 т/ч, и непонятно, как эта производительность может быть обеспечена известными системами подачи катализатора.
Во-вторых, традиционный способ может быть опасным. Обычно кран поднимает контейнер в положение, в котором она находится выше засыпной воронки для подачи в нее содержимого контейнера. Засыпная воронка расположена выше реактора, и она устроена таким образом, чтобы обеспечивалось регулирование потока зернистого материала, подаваемого в реактор. Засыпная воронка, как правило, снабжена колпаком или крышкой, которая обычно закрывает воронку от попадания в нее дождя или снега. Эту крышку снимают лишь тогда, когда необходимо загружать в воронку зернистый материал. После снятия крышки зернистый материал может высыпаться из контейнера в засыпную воронку под действием силы тяжести.
В-третьих, кран часто нельзя эксплуатировать. Обычно в соответствии с требованиями техники безопасности кран нельзя использовать, если скорость ветра превышает 25 км/ч. Если скорость ветра находится в диапазоне от 20 до 25 км/ч, решение о возможности работы крана принимает крановщик. Специалистам понятно, что даже при легком ветерке рабочий, позиционирующий контейнер над засыпной воронкой, находится в опасной зоне. В связи с указанными ограничениями подачу катализатора часто приходится прерывать в ожидании улучшения погоды. Задержки в загрузке катализатора в реактор по погодным условиям обходятся очень дорого.
Известные способы загрузки имеют и другие недостатки. Например, если в момент, когда контейнер находится над открытой засыпной воронкой, начинаются осадки, влага неизбежно будет попадать в катализатор, что нежелательно, поскольку влага ухудшает эффективность действия катализатора. Кроме того, в известных способах загрузки катализатора в реактор рабочие должны находиться на верхней части реактора и, по меньшей мере, частично подвергаются действию погоды, когда они открывают засыпную воронку и позиционируют контейнер над воронкой.
Предлагались и другие способы вертикального (или, по существу, вертикального) перемещения и доставки катализатора в верхнюю часть резервуара реактора, такие как цепная, ковшовая, пневматическая и вакуумная подача. Все эти способы имели один общий недостаток: они приводили к чрезмерному
истиранию и разрушению частиц катализатора. Также для этих способов проблемой является обеспечение достаточной механической надежности.
Краткое изложение сущности изобретения Существует потребность в системе подъема и в соответствующем способе, в которых ослабляются или устраняются, по меньшей мере, некоторые из недостатков и несовершенств известных технических решений. Вышеуказанный перечень недостатков и несовершенств известных систем может быть неполным.
В настоящем изобретении предлагается:
1. Грузоподъемная система для транспортировки полезного груза, по существу, по вертикали и перпендикулярно в направлении заданной зоны разгрузки, содержащая
направляющую конструкцию, содержащую, по существу, вертикальную направляющую мачту; по меньшей мере один контейнерный блок, в который может быть загружен полезный груз; по меньшей мере одну клеть, выполненную для перемещения по направляющей мачте, причем клеть содержит
кабину, содержащую средства взаимодействия с направляющей мачтой для обеспечения возможности движения указанной по меньшей мере одной клети вдоль направляющей мачты;
конвейерную подсистему для транспортировки полезного груза, по существу, перпендикулярно к направляющей мачте; и
указанный по меньшей мере один контейнерный блок может быть размещен в кабине и выполнен таким образом, чтобы обеспечивать выгрузку полезного груза на конвейерную подсистему для транспортировки полезного груза, по существу, перпендикулярно в направлении заданной зоны выгрузки;
указанный по меньшей мере один контейнерный блок содержит контейнер, в который может быть загружен полезный груз, причем контейнер имеет отверстие на его нижнем конце, которое может быть закрыто выдвижной заслонкой, перемещаемой между открытым положением, в котором отверстие, по меньшей мере, частично не перекрывается заслонкой для обеспечения возможности выхода из контейнера через отверстие полезного груза под действием силы тяжести, и закрытым положением, в котором отверстие, по существу, перекрыто заслонкой; и
указанный по меньшей мере один контейнерный блок дополнительно содержит опорный поддон, содержащий
плиту, имеющую проем, по меньшей мере, частично выравниваемый с отверстием в контейнере, когда контейнер установлен на опорном поддоне; и
устройство управления заслонкой для ее перемещения между закрытым и открытым положениями.
2. Грузоподъемная система по п.1, содержащая дополнительно перевалочный узел для перемещения указанного по меньшей мере одного контейнерного блока, по меньшей мере, частично в кабину.
3. Грузоподъемная система по п.2, в которой перевалочный узел выполнен для перемещения указанного по меньшей мере одного контейнерного блока, по меньшей мере, частично из кабины.
4. Грузоподъемная система по п.2, в которой перевалочный узел содержит
по меньшей мере одну опорную конструкцию;
направляющее устройство, по которому можно перемещать указанную по меньшей мере одну опорную конструкцию между положением погрузки, в котором указанная по меньшей мере одна опорная конструкция расположена для, по меньшей мере, частичного перемещения указанного по меньшей мере одного контейнерного блока в кабину, и положением выгрузки, в котором указанная по меньшей мере одна опорная конструкция расположена для, по меньшей мере, частичного перемещения указанного по меньшей мере одного контейнерного блока из кабины.
5. Грузоподъемная система по п.4, в которой перевалочный узел содержит раму, на которой установлена указанная по меньшей мере одна опорная конструкция, содержащая по меньшей мере одно перевалочное устройство, которое может входить во взаимодействие с указанным по меньшей мере одним контейнерным блоком и которое выполнено таким образом, чтобы обеспечивать перемещение указанного по меньшей мере одного контейнерного блока относительно рамы, когда он находится во взаимодействии с указанным по меньшей мере одним перевалочным устройством после его включения.
6. Грузоподъемная система по п.5, в которой указанное по меньшей мере одно перевалочное устройство содержит роликовый конвейер.
7. Грузоподъемная система по п.4, в которой указанная по меньшей мере одна опорная конструкция содержит по меньшей мере один тензодатчик для взвешивания расположенного на ней указанного по меньшей мере одного контейнерного блока.
8. Грузоподъемная система по п.1, в которой опорный поддон содержит дополнительно раструб, сформированный для направления полезного груза в проем.
9. Грузоподъемная система по п.1, в которой опорный поддон содержит по меньшей мере один приемный направляющий элемент, с которым может взаимодействовать по меньшей мере часть контейнера, для установки контейнера в заданное положение на опорном поддоне.
10. Грузоподъемная система по п.1, в которой устройство управления заслонкой содержит захваты-
вающий элемент, который может входить в зацепление с заслонкой, когда контейнер позиционирован на
опорном поддоне, для перемещения заслонки между открытым и закрытым положениями.
11. Грузоподъемная система по п.10, в которой устройство управления заслонкой содержит дополнительно подсистему перемещения заслонки, которая может быть задействована для перемещения захватывающего элемента между первым положением, в котором заслонка находится в открытом положении, и вторым положением, в котором заслонка находится в закрытом положении.
12. Грузоподъемная система по п.11, в которой подсистема перемещения заслонки приводится в действие включающим элементом.
13. Грузоподъемная система по п.12, в которой включающий элемент содержит по меньшей мере одну ножную педаль, выполненную для включения подсистемы перемещения заслонки путем нажатия ногой на указанную по меньшей мере одну ножную педаль.
14. Грузоподъемная система для транспортировки полезного груза, по существу, по вертикали и перпендикулярно в направлении заданной зоны разгрузки, содержащая
направляющую конструкцию, содержащую, по существу, вертикальную направляющую мачту; по меньшей мере один контейнерный блок, в который может быть загружен полезный груз; по меньшей мере одну клеть, выполненную для перемещения по направляющей мачте, причем клеть содержит
кабину, содержащую средства взаимодействия с направляющей мачтой для обеспечения возможности движения указанной по меньшей мере одной клети вдоль направляющей мачты;
конвейерную подсистему для транспортировки полезного груза, по существу, перпендикулярно к направляющей мачте; и
указанный по меньшей мере один контейнерный блок может быть размещен в кабине и выполнен таким образом, чтобы обеспечивать выгрузку полезного груза на конвейерную подсистему для транспортировки полезного груза, по существу, перпендикулярно в направлении заданной зоны выгрузки;
указанный по меньшей мере один контейнерный блок содержит контейнер, в который может быть загружен полезный груз, причем контейнер имеет отверстие на его нижнем конце, которое может быть закрыто выдвижной заслонкой, перемещаемой между открытым положением, в котором отверстие, по меньшей мере, частично не перекрывается заслонкой для обеспечения возможности выхода из контейнера через отверстие полезного груза под действием силы тяжести, и закрытым положением, в котором отверстие, по существу, перекрыто заслонкой; и
по меньшей мере один контейнерный блок, который дополнительно содержит опорный поддон, содержащий
опорную плиту с проемом, по меньшей мере, частично выровненным по вертикали с отверстием в контейнере, когда контейнер устанавливается на опорном поддоне; и
устройство управления заслонкой для перемещения заслонки между закрытым и открытым положениями.
15. Грузоподъемная система по п.14, содержащая дополнительно перевалочный узел для перемещения, указанного по меньшей мере одного контейнерного блока, по меньшей мере, частично в кабину.
16. Грузоподъемная система по п.15, в которой перевалочный узел выполнен для перемещения указанного по меньшей мере одного контейнерного блока, по меньшей мере, частично из кабины.
17. Грузоподъемная система по п.15, в которой перевалочный узел содержит
по меньшей мере одну опорную конструкцию;
направляющее устройство, по которому можно перемещать указанную по меньшей мере одну опорную конструкцию между положением погрузки, в котором указанная по меньшей мере одна опорная конструкция расположена для, по меньшей мере, частичного перемещения указанного по меньшей мере одного контейнерного блока в кабину, и положением выгрузки, в котором указанная по меньшей мере одна опорная конструкция расположена для, по меньшей мере, частичного перемещения указанного по меньшей мере одного контейнерного блока из кабины.
18. Грузоподъемная система по п.17, в которой перевалочный узел содержит раму, на которой установлена указанная по меньшей мере одна опорная конструкция, содержащая по меньшей мере одно перевалочное устройство, которое может входить во взаимодействие с указанным по меньшей мере одним контейнерным блоком и которое выполнено таким образом, чтобы обеспечивать перемещение указанного по меньшей мере одного контейнерного блока относительно рамы, когда он находится во взаимодействии с указанным по меньшей мере одним перевалочным устройством после его включения.
19. Грузоподъемная система по п.18, в которой указанное по меньшей мере одно перевалочное устройство содержит роликовый конвейер.
20. Грузоподъемная система по п.17, в которой указанная по меньшей мере одна опорная конструкция содержит по меньшей мере один тензодатчик для взвешивания расположенного на ней указанного по меньшей мере одного контейнерного блока.
Краткое описание чертежей Изобретение описывается ниже со ссылками на прилагаемые чертежи, на которых показано: Фиг. 1А - вид сбоку подъемной системы по одному из вариантов осуществления настоящего изобретения, включая клеть, установленную на направляющей мачте рядом с реактором.
Фиг. 1В - увеличенный частичный вид сечения клети, установленной на направляющей мачте, по одному из вариантов осуществления изобретения.
Фиг. 1С - уменьшенный вид сверху системы, показанной на фиг. 1А, содержащей вариант перевалочного узла по настоящему изобретению, содержащего две опорные конструкции в положении выгрузки.
Фиг. 1D - вид сверху системы, показанной на фиг. 1С, на котором опорные конструкции находятся в положении погрузки.
Фиг. 2А - вид сверху системы, показанной на фиг. 1А, вместе с реактором, причем клеть показана расположенной на направляющей мачте в промежуточном положении.
Фиг. 2В - вид сверху системы, показанной на фиг. 1А, вместе с реактором, причем кабина показана расположенной на направляющей мачте в положении разгрузки.
Фиг. 3А - уменьшенный вид в перспективе перевалочного узла с клетью, расположенной в самом нижнем положении (на уровне земли), по одному из вариантов осуществления изобретения.
Фиг. 3В - увеличенный вид разобранной клети.
Фиг. 3С - увеличенный вид в перспективе опорного поддона по одному из вариантов настоящего изобретения.
Фиг. 3D - уменьшенный вид в перспективе контейнерного блока по одному из вариантов настоящего изобретения.
Фиг. 3Е - вид разобранного контейнерного блока, показанного на фиг. 3D.
Фиг. 3F - уменьшенный вид в перспективе контейнерного блока, показанного на фиг. 3D, который захвачен вильчатым захватом автоподъемника.
Фиг. 3G - увеличенный вид в перспективе контейнерного блока, устанавливаемого на опорную конструкцию перевалочного узла, показанного на фиг. 3А.
Фиг. 3Н - уменьшенный вид в перспективе контейнерного блока, установленного на опорной конструкции, как показано на фиг. 3G, готового к погрузке в клеть.
Фиг. 4А - увеличенный вид в перспективе контейнерного блока, показанного на фиг. 3D, с рукояткой для перемещения разгрузочной заслонки.
Фиг. 4В - уменьшенный вид перевалочного узла с установленными на нем загруженным контейнерным блоком и пустым контейнерным блоком.
Фиг. 5А - увеличенный вид в перспективе контейнерного блока по другому варианту настоящего изобретения.
Фиг. 5В - вид в перспективе контейнерного блока, показанного на фиг. 5А, с загруженным в него материалом.
Фиг. 5С - вид в перспективе контейнерного блока, показанного на фиг. 5В, с установленной на нем крышкой.
Фиг. 6А - уменьшенный вид сверху пола клети, установленной на направляющей мачте, по одному из вариантов настоящего изобретения.
Фиг. 6В - вид сверху клети, показанной на фиг. 6А, с контейнерным блоком, установленным в ней в положении разгрузки, и конвейерной подсистемой в убранном положении.
Фиг. 6С - вид сбоку клети и контейнерного блока, показанного на фиг. 6В, включая частичный вид сечения.
Фиг. 7А - вид сверху клети, показанной на фиг. 6В, с контейнерным блоком, установленным в ней в положении разгрузки, и конвейерной подсистемой в выдвинутом положении.
Фиг. 7В - вид сверху кабины, показанной на фиг. 7А, на котором показана конвейерная подсистема в выдвинутом положении и с установленным на ней кожухом.
Фиг. 7С - увеличенный вид кабины и контейнерного блока (с частичным вырезом), показанного на фиг. 7В, без полезного груза, причем заслонка закрыта.
Фиг. 7D - вид кабины и контейнерного блока (с частичным вырезом), показанного на фиг. 7С, без груза, причем заслонка открыта.
Фиг. 7Е - уменьшенный вид сбоку кабины и контейнерного блока, показанного на фиг. 7В, причем заслонка открыта, полезный груз выгружается из контейнера под действием силы тяжести, и конвейерная подсистема транспортирует груз в поперечном направлении.
Фиг. 8 - уменьшенный вид в перспективе клети с контейнерным блоком в ней, причем конвейер находится в выдвинутом положении.
Фиг. 9 - увеличенный вид сечения клети, на котором иллюстрируются ее дополнительные компоненты.
Фиг. 10А - увеличенный вид сверху опорных конструкций, показанных на фиг. 1С и 1D. Фиг. 10В - вид сбоку опорных конструкций, показанных на фиг. 10А.
Фиг. 10С - увеличенный вид с торца опорных конструкций, показанных на фиг. 10А и 10В. Фиг. 10D - уменьшенный вид перевалочного узла, показанного на фиг. 1С и 1D с установленным на нем контейнерным блоком.
Фиг. 11А - увеличенный вид в перспективе контейнерного блока по другому варианту настоящего
изобретения.
Фиг. 11В - увеличенный вид сверху другого варианта опорного поддона по настоящему изобретению.
Фиг. 11С - вид сбоку опорного поддона, показанного на фиг. 11В.
Фиг. 11D - вид в перспективе опорного поддона, показанного на фиг. 11В и 11С, на котором захватывающий элемент находится во втором положении.
Фиг. 11E - вид в перспективе опорного поддона, показанного на фиг. 11В-1Ш, на котором захватывающий элемент находится в первом положении.
Фиг. 11F - увеличенный вид в перспективе включающего элемента по одному из вариантов настоящего изобретения.
Фиг. 11G - вид в перспективе одного из вариантов подсистемы управления, сконфигурированной для соединения с включающим элементом, показанным на фиг. 11F.
Фиг. 12А - уменьшенный вид сверху другого варианта опорного поддона по настоящему изобретению.
Фиг. 12В - вид сбоку опорного поддона, показанного на фиг. 12А.
Фиг. 12С - вид в перспективе опорного поддона, показанного на фиг. 12А и 12В, на котором захватывающий элемент показан во втором положении.
Фиг. 12D - вид в перспективе опорного поддона, показанного на фиг. 12А-12С, на котором захватывающий элемент показан в первом положении.
Фиг. 12Е - увеличенный вид в перспективе включающего элемента опорного поддона, показанного на фиг.
Фиг. 13 - уменьшенный вид в перспективе контейнерного блока по другому варианту настоящего изобретения.
Фиг. 14А - часть блок-схемы одного из вариантов способа по настоящему изобретению.
Фиг. 14В - другая часть блок-схемы одного из вариантов способа по настоящему изобретению.
Подробное описание изобретения
На всех прилагаемых чертежах одинаковые элементы обозначены одинаковыми ссылочными номерами. На фиг. 1А-4В и 6А-10D иллюстрируется один из вариантов грузоподъемной системы по настоящему изобретению, которая, в целом, указывается ссылочным номером 20. Как это будет описано ниже, грузоподъемная система 20 предназначена для транспортировки груза 22 (фиг. 6С), по существу, по вертикали и перпендикулярно в направлении заданной зоны "X" выгрузки материала (фиг. 2В, 7Е). В одном из вариантов система 20 предпочтительно содержит направляющую конструкцию 26, содержащую, по существу, вертикальную направляющую мачту 28, одно или несколько контейнерных блоков 30, в которые может загружаться полезный груз (фиг. 1А, 6С), и одну или несколько клетей 32, выполненных для перемещения по направляющей мачте 28 (фиг. 1В). В предпочтительных вариантах узел 32 клети содержит кабину 34 (фиг. 3В) с устройством 36, взаимодействующим с направляющей мачтой 28 для обеспечения перемещения по ней клети 32, и конвейерную подсистему 38 (фиг. 3В) для перемещения полезного груза 22, по существу, перпендикулярно к направляющей мачте 28. Как можно видеть на фиг. 1А, 1В и 6С, в предпочтительных вариантах контейнерный блок 30 может быть размещен в клети 34 и выполнен таким образом, чтобы обеспечивать выгрузку полезного груза 22 на конвейерную подсистему 38 для транспортировки этого груза 22, по существу, перпендикулярно в направлении заданной зоны доставки груза.
В одном из предпочтительных вариантов клеть 32 может перемещаться по направляющей мачте 28 между положением на земле (фиг. 11D, 3А) и положением выгрузки (фиг. 1А, 2В). Как можно видеть, например, на фиг. 3А, 3Н и 4В, когда клеть 32 находится на уровне земли (самое нижнее положение клети), контейнерный блок 30 может быть установлен в клети 32, а также может быть извлечен из нее. Когда клеть 32 находится в положении выгрузки (фиг. 1А, 2В), конвейерная подсистема 38 может быть перемещена в выдвинутое положение (фиг. 2В, 7А, 7В, 7Е), так что полезный груз 22 может быть выгружен из контейнерного блока 30, как это будет описано ниже. Специалистам в данной области техники будет понятно, что когда клеть 32 находится на земле и когда она перемещается между положением на земле и положением выгрузки, конвейерная подсистема 38 находится в убранном положении (фиг. 3В), как это будет описано ниже. Когда конвейерная подсистема 38 находится в убранном положении, она расположена таким образом, чтобы не мешать перемещению клети по направляющей мачте.
Следует понимать, что направляющая мачта 28 и вся направляющая конструкция 26 - это известные, обычно используемые устройства. Соответственно нет необходимости в описании здесь направляющей мачты 28 и направляющей конструкции 26, а также средств 36, взаимодействующих с направляющей мачтой 28.
Резервуар V реактора, в который в конечном счете доставляется груз, предпочтительно охватывается и поддерживается опорной конструкцией S (фиг. 1А, 3А), которая может также поддерживать и направляющую мачту 28. Направляющая конструкция 26 предпочтительно обычным образом прикреплена к опорной конструкции S, например, с помощью балок G (фиг. 1А). Следует понимать, что полезным грузом является зернистый материал, который может быть катализатором или другим материалом, на
пример опорным материалом или сортировочным материалом.
В одном из вариантов, как можно видеть на фиг. 1С, 1D и 3А, грузоподъемная система 20 предпочтительно содержит также перевалочный узел 74 для перемещения контейнерного блока 30, по меньшей мере, частично в кабину 34. Следует понимать, что перевалочный узел 74 на фиг. 1А не показан, чтобы не загромождать чертеж. В предпочтительных вариантах перевалочный узел 74 выполнен таким образом, чтобы он обеспечивал, по меньшей мере, частично, перемещение контейнерного блока 30 из кабины 34.
Как можно видеть на фиг. 3В, в предпочтительных вариантах конвейерная подсистема 38 установлена на нижней стороне 40 кабины 34 (фиг. 1В). Как можно видеть на фиг. 3Н, 6А и 6В, в предпочтительных вариантах кабина 34 содержит пол 42, в котором имеется отверстие 44, и роликовый конвейер 46 кабины, расположенный возле отверстия 44. В предпочтительных вариантах кабина 34 имеет также стенки 48 и крышу 50, которые лишь частично показаны на фиг. 3В и 3Н. Следует понимать, что крыша 50 на фиг. 6А и 6В не показана, чтобы не загромождать чертежи. В стенках 48 предпочтительно выполнена одна или несколько дверей 52 для входа во внутреннее пространство 54, формируемое полом 42, стенками 48 и крышей 50, и выхода из него. В одном из вариантов роликовый конвейер 46 предпочтительно содержит ролики 55 с приводом, то есть ролики 55 могут вращаться самостоятельно. Однако в других вариантах ролики 55 могут не иметь привода, то есть они являются поддерживающими роликами.
В одном из предпочтительных вариантов стенки 48 и крыша 50 закрыты листами обшивки, которые, по существу, формируют внутреннее пространство 54. Также будет понятно, что некоторые части стенок 48 и крыши 50 не показаны, чтобы не загромождать чертежи. В предпочтительных вариантах внутреннее пространство 54 имеет достаточно большие размеры, чтобы в него мог войти контейнерный блок 30, а также один или несколько рабочих 56. Как это будет описано ниже, кабина 34 предпочтительно содержит компоненты, которые создают сравнительно комфортные условия во внутреннем пространстве 54 и обеспечивают безопасность для рабочих, которые находятся в кабины 34 во время ее подъема или спуска.
На фиг. 6В контейнерный блок 30 показан внутри кабины 34 в положении разгрузки. Как можно видеть на фиг. 6В, когда контейнерный блок 30 находится в его положении разгрузки, он, по существу, центрирован относительно отверстия 44 для улучшения условий выгрузки полезного груза 22 из контейнерного блока 30 через отверстие 44.
Как можно видеть на фиг. 6А, в одном из предпочтительных вариантов отверстие 44 расположено, по существу, по центру пола 42. Также в предпочтительных вариантах ролики 55 роликового конвейера 46 клети расположены в два параллельных ряда R1 и R2, проходящих по обеим сторонам отверстия 44. Ряды R1 и R2 роликов 55 предпочтительно расположены возле отверстия 44 для перемещения контейнерного блока в положение разгрузки.
Специалистам в данной области техники будет понятно, что контейнерный блок 30 может иметь различные конфигурации. Как можно видеть на фиг. 3Е, в одном из вариантов контейнерный блок 30 предпочтительно содержит контейнер 58, в который может загружаться полезный груз 22 (зернистый материал). В предпочтительных вариантах контейнер 58 имеет отверстие 73 в нижней части (фиг. 7D), которое может закрываться выдвижной заслонкой 82 (фиг. 7С), которую можно перемещать между открытым положением (фиг. 7D), в котором отверстие 73, по меньшей мере, частично не закрывается заслонкой 82, чтобы материал мог выходить из контейнера 58 под действием силы тяжести через отверстие 73, и открытым положением, в котором отверстие 73, по существу, заблокировано заслонкой 82. Как это будет описано ниже, управлять перемещением заслонки можно различными способами.
Как будет описано ниже, заслонка 82 предпочтительно находится в закрытом положении, когда загруженный контейнерный блок 30 помещают в кабину 34 в положение разгрузки, то есть над отверстием 44. В предпочтительных вариантах заслонку 82 не открывают, даже частично, до тех пор пока кабина 32 не будет находиться в положении разгрузки, и конвейерная подсистема 38 не будет находиться в выдвинутом положении. При выполнении указанных условий рабочий выполняет действия по перемещению заслонки 82 в открытое положение или в частично открытое положение в зависимости от обстоятельств. Рабочий должен внимательно контролировать управление открытой или частичной открытой заслонкой.
В предпочтительных вариантах контейнерный блок 30 содержит опорный поддон 60. В предпочтительных вариантах, как это можно видеть на фиг. 3С, опорный поддон 60 содержит опорную плиту 64 с проемом 66, по меньшей мере, частично совмещенным с отверстием 73 в контейнере 58, когда он расположен на опорном поддоне 60 (фиг. 3D, 3Е, 4А). В предпочтительных вариантах опорный поддон 60 также содержит устройство 85 управления заслонкой 82 (фиг. 4А) для ее перемещения между закрытым и открытым положениями.
В предпочтительных вариантах опорный поддон 60 также дополнительно содержит раструб 68 для направления материала в проем 66 (фиг. 3D). В предпочтительных вариантах опорный поддон 60 также содержит один или несколько приемных направляющих элементов 70, в которые входит по меньшей мере часть контейнера 58, для его позиционирования на опорном поддоне 60.
Как это будет описано ниже, в предпочтительных вариантах устройство 85 управления заслонкой содержит захватывающий элемент 87, который может входить в зацепление с заслонкой 82, когда контейнер 58 позиционирован на опорном поддоне 60, для перемещения заслонки 82 между открытым и
закрытым положениями.
Например, в одном из вариантов, показанном на фиг. 4А, устройство 85 управления заслонкой предпочтительно представляет собой удлиненную рукоятку, и захватывающий элемент 87 предпочтительно представляет собой крюк рукоятки, который может быть введен в зацепление с заслонкой 82. После временного прикрепления крюка 87 к заслонке рабочий (на фиг. 4А не показан) может тянуть за рукоятку 85 для перемещения заслонки в открытое или частично открытое положение и толкать ручку назад для перемещения заслонки в закрытое положение. Однако, как это будет описано ниже, в других вариантах устройство 85 управления заслонкой предпочтительно имеет гидравлический, электрический или пневматический привод или другой подходящий приводной механизм.
В варианте, показанном на фиг. 4А, разгрузочная заслонка 82 предпочтительно имеет выступ Т с отверстием DH, в которое может входить захватывающий элемент 87. После того как устройство 85 управления будет соединено с заслонкой, рабочий может вручную устанавливать заслонку 82 в нужное положение. Как это будет объяснено ниже, опорный поддон может включать другие средства для управления перемещением и позиционированием заслонки 82.
Специалистам будет понятно, что достоинство опорного поддона 60 заключается в том, что он может взаимодействовать с роликами роликового конвейера при перемещении в любом, по существу, горизонтальном направлении.
В предпочтительных вариантах, как это можно видеть на фиг. 3С, опорный поддон 60 содержит короба 62А, 62В, установленные на опорной плите 64, имеющей проем 66. В одном из предпочтительных вариантов опорный поддон 60 содержит четыре направляющих элемента 70 (по одному на каждом углу). Направляющие элементы 70 служат для удерживания контейнера 58 в фиксированном положении на опорном поддоне 60, так чтобы отверстие 73 засыпной воронки 72 контейнера было, по существу, выровнено по вертикали с воронкой 68 и с проемом 66 поддона. Благодаря такому выравниванию по вертикали материал 22 будет выходить из контейнерного блока 30 относительно быстро, когда он высыпается из контейнера 58, как это будет описано ниже.
Направляющие элементы 70 надежно удерживают контейнер 58 в нужном положении на опорном поддоне 60, так что контейнер 58 не может перемещаться относительно опорного поддона 60 при перемещении контейнерного блока 30. Однако после того как контейнер 58 будет опустошен, он может быть отделен от опорного поддона и возвращен производителю или поставщику катализатора (или, в случае другого зернистого материала, производителю или поставщику этого зернистого материала) для следующей загрузки.
В предпочтительных вариантах контейнерный блок 30 перемещают с использованием любых подходящих средств. Как можно видеть, например, на фиг. 3F, в предпочтительных вариантах контейнерный блок 30 может быть обычным образом захвачен вильчатым подъемником F, вилочный захват которого вводится в короба 62А, 62В. Вильчатый подъемник F перемещает контейнерный блок 30 на вилочном захвате на перевалочный узел 74 (фиг. 3G). Перевалочный узел 74 входит в предпочтительные варианты системы 20. В одном из предпочтительных вариантов перевалочный узел 74 расположен рядом с кабиной 34, когда клеть 32 находится на уровне земли (фиг. 3А, 3Н). Как показано на фиг. 3Н, вильчатый подъемник F устанавливает загруженный контейнерный блок 30 (то есть блок 30 с полезным грузом 22) на перевалочный узел 74, так что затем загруженный контейнерный блок 30 может быть перемещен в кабину 34.
В одном из предпочтительных вариантов перевалочный узел содержит одну или несколько опорных конструкций 75 и направляющую дорожку 77, по которой может перемещаться опорная конструкция 75 (фиг. 10А-10D), для ее перемещения между положением загрузки (фиг. 1С), в котором опорная конструкция 75 расположена для, по меньшей мере, частичного перемещения контейнерного блока 30 в кабину 34, и положением выгрузки (фиг. 1D), в котором опорная конструкция 75 расположена для, по меньшей мере, частичного перемещения контейнерного блока 30 из кабины 34. Из вышеизложенного можно понять, что положения загрузки и выгрузки опорных конструкций 75 определены относительно кабины 34, когда клеть 32 находится в самом нижнем положении (на земле).
В предпочтительных вариантах перевалочный узел 74 содержит раму 79. В предпочтительных вариантах каждая опорная конструкция 75 установлена на раме 79 и содержит одно или несколько перевалочных устройств 81, которые могут входить во взаимодействие с контейнерным блоком 30, и выполнены таким образом, чтобы обеспечивать перемещение контейнерного блока 30 относительно рамы 79, когда он находится во взаимодействии с перевалочным устройством 81.
В предпочтительных вариантах направляющая дорожка 77 для опорных конструкций 75 представляет собой известную конструкцию, содержащую два параллельных рельса N1, N2 (фиг. 1С, 1D, 3G, 3Н, 10D). В предпочтительных вариантах перевалочный узел 74 содержит две опорные конструкции 75, указанные на фиг. 1С, 1D и 3Н как 75А и 75В для ясности описания. Рама 79 предпочтительно содержит также колеса W, которые могут катиться по рельсам N1, N2. Перемещение рамы 79 по рельсам направляющей дорожки может быть осуществлено с помощью любого подходящего средства. Например, в одном из предпочтительных вариантов рама 79 и установленные на ней опорные конструкции 75А, 75В перемещаются между положением загрузки и выгрузки с помощью приводного устройства, установлен
ного на раме 79. В других вариантах опорные конструкции вместе с рамой могут перемещаться по рельсам вручную.
Специалистам известны различные механизмы, которые могут использоваться для перемещения контейнерного блока 30 относительно рамы 79 опорной конструкции 75. В одном из предпочтительных вариантов, например, в качестве перевалочного устройства 81 используется роликовый конвейер (фиг. 1С, 1D). В предпочтительных вариантах ролики снабжены приводом, так что роликовый конвейер 81 может после его включения перемещать установленный на нем контейнерный блок 30. Специалистам будет понятно, что в других вариантах ролики могут быть поддерживающими роликами, то есть без привода, и контейнерный блок 30 может просто вручную перемещаться одним или несколькими рабочими (не показаны) для погрузки в кабину 34 или выгрузки из нее.
Также в предпочтительных вариантах опорная конструкция 75 содержит один или несколько тензо-датчиков 83 (фиг. 10С) для взвешивания контейнерного блока 30, когда он установлен на опорную конструкцию 75. Как это будет описано ниже, поскольку тензодатчики установлены на раме 79 соответствующих опорных конструкций 75А, 75В, веса отдельных полезных грузов, которые доставляются в резервуар V реактора, могут быть определены быстро и точно.
Как можно видеть на фиг. 1С, 1D и 3А, опорная конструкция 75А предпочтительно выполнена таким образом, чтобы она могла перемещать загруженный контейнерный блок 30 в направлении, указанном стрелкой А на фиг. 1D, и несущая конструкция 75В предпочтительно выполнена таким образом, чтобы она могла перемещать разгруженный контейнерный блок 30 в направлении, указанном стрелкой В на фиг. 1С. Будет понятно, что на фиг. 1С и 1D контейнерный блок 30 показан в положении разгрузки в кабине 34 для ясности описания. На фиг. ID контейнерный блок 30 с полезным грузом 22 показан после того, как он был перемещен с опорной конструкции 75А в кабину 34. На фиг. 1С контейнерный блок 30 после выгрузки из него полезного груза 22 должен быть перемещен из кабины 34 на опорную конструкцию 75В.
Следует понимать, что при выполнении работ пустой или разгруженный контейнерный блок 30 (то есть один из блоков 30, из которого выгружен полезный груз 22) должен быть сначала извлечен из кабины 34, то есть когда клеть 32 вернется в самое нижнее положение (фиг. 1С) из поднятого положения (фиг. 1А). Для этого опорная конструкция 75В сначала находится в положении выгрузки (фиг. 1С). После того как разгруженный контейнерный блок 30 извлекается из кабины 34 вильчатым подъемником F, опорные конструкции 75А, 75В предпочтительно перемещают таким образом, чтобы опорная конструкция 75А была в положении загрузки (фиг. 1D). Следует понимать, что пустой контейнерный блок извлекают с помощью вильчатого подъемника F известным образом.
В одном из вариантов, чтобы погрузить загруженный контейнерный блок 30 (то есть блок 30 с полезным грузом) в клеть 32, вильчатый подъемник F устанавливает загруженный контейнерный блок 30 на опорную конструкцию 75А (фиг. 3G). Следует понимать, что клеть 32 на фиг. 3G не показана, чтобы не загромождать чертеж. В предпочтительных вариантах опорная конструкция 75А находится в положении погрузки, когда загруженный контейнерный блок 30 устанавливают на этой конструкции с помощью вильчатого подъемника F. Затем, как показано на фиг. 3Н, загруженный контейнерный блок 30 перемещают в направлении, указанном стрелкой А, по роликам 81 на опорной конструкции 75А во внутреннее пространство 54 кабины 34 с помощью роликового конвейера 46, имеющегося в полу 42 кабины 34. Следует понимать, что после того как загруженный контейнерный блок 30 окажется во внутреннем пространстве 54, его устанавливают на полу 42 таким образом, чтобы проем 66 в опорной плите 64 был, по существу, выровнен с проемом 44 в полу 42, то есть контейнерный блок 30 будет находиться в положении разгрузки в клети кабины (фиг. 6В, 6С, 7А, 7В).
Из вышеизложенного можно понять, что сами перевалочные устройства 81 погружают контейнерный блок 30 лишь частично в кабину 34 или выгружают из нее. Например, загруженный контейнерный блок 30 сначала перемещают с помощью перевалочного устройства 81 в направлении, указанном стрелкой А на фиг. 1D. Как только контейнерный блок 30 частично будет находиться на роликовом конвейере 46 кабины (то есть когда контейнерный блок 30 поступает во внутреннее пространство 54), ролики 55 этого конвейера используются для перемещения контейнерного блока 30 дальше во внутреннее пространство 54 с окончательной остановкой блока в его положении разгрузки внутри кабины 34 (фиг. 6В, 6С). Аналогичным образом, после того груз 22 будет выгружен из контейнера 58, и кабина 32 будет находиться в самом нижнем положении (на уровне земли), сначала разгруженный контейнерный блок 30 будет перемещаться из его положения разгрузки по роликам роликового конвейера 46. Разгруженный контейнерный блок 30 поступает на перевалочное устройство 81 второй опорной конструкции 75В, когда он частично выходит из кабины 34.
В предпочтительных вариантах перевалочный узел 74 входит в систему 20 для защиты клети 32 от возможного повреждения вильчатым подъемником F. Специалистам будет понятно, что когда вильчатый подъемник захватывает контейнерный блок для его загрузки или выгрузки, то возможны достаточно сильные удары, которые могут повредить клеть 32 или даже сбить ее с направляющей мачты 28. Поэтому перевалочный узел 74 используется в предпочтительных вариантах, поскольку он обеспечивает безопасную погрузку и выгрузку контейнерных блоков 30. Это связано с тем, что в случае использования
перевалочного узла 74 вильчатый подъемник F будет устанавливать загруженный контейнерный блок и захватывать пустой контейнерный блок на некотором расстоянии от клети 32. Таким образом, перевалочный узел 74 предпочтительно использовать по соображениям техники безопасности. Однако для специалистов будет также понятно, что непосредственный или опосредованный контакт вильчатого подъемника с клетью, в результате чего она может быть сбита с направляющей мачты, может предотвращаться и другими средствами. Например, если перевалочный узел 74 не используется, то может быть обеспечен ограничитель (не показан) для предотвращения приближения вильчатого подъемника F к клети 32 на расстояние, меньшее заданной величины, в результате чего будет предотвращаться непосредственный или опосредованный контакт вильчатого подъемника с клетью 32.
Когда загруженный контейнерный блок 30 установлен внутри клети 32, ее перемещают по направляющей мачте 28 из самого нижнего положения в поднятое положение (фиг. 1 А, 2В). Как уже указывалось, при вертикальном подъеме кабины конвейерная подсистема 38 находится в убранном положении.
Как уже указывалось, в одном из предпочтительных вариантов кабина 34 содержит роликовый конвейер 46 для перемещения контейнерного блока в его положение разгрузки (фиг. 6В) в кабине 34, в котором полезный груз 22 может быть выгружен из контейнерного блока 30 под действием силы тяжести. Роликовый конвейер 46 кабины предпочтительно используется также для перемещения контейнерного блока 30, по меньшей мере, частично из кабины 34 после выгрузки полезного груза 22. Кабина 34 предпочтительно содержит также пол 42 с проемом 44, через который может быть выгружен полезный груз 22, когда контейнерный блок 30 установлен в положении разгрузки (фиг. 6В, 7Е). Для ясности описания направление перемещения контейнерного блока 30 в кабину 34 в положение разгрузки на фиг. 6В показано стрелкой А, и направление перемещения контейнерного блока 30 из кабины 34 после разгрузки полезного груза указано стрелкой В.
В предпочтительных вариантах конвейерная подсистема 38 может перемещаться между убранным положением (фиг. 6А-6С), в котором подсистема 38 расположена таким образом, чтобы она не мешала движению клети 32 вдоль, по существу, вертикальной направляющей мачты 28, и выдвинутым положением (фиг. 2В, 7А-8), в котором подсистема 38 расположена для транспортировки груза, поступающего на транспортер подсистемы 38 через проем 44, по существу, перпендикулярно направляющей мачте 28.
Как можно видеть, например, на фиг. 6С и 7А, конвейерная подсистема 38 предпочтительно содержит ленту 76 конвейера и опорную конструкцию 78 для поддержания ленты 76 и элементов ее привода. В одном из предпочтительных вариантов конвейерная подсистема 38 содержит защитный кожух (фиг. 7В), частично закрывающий ленту 76 конвейера, как это будет описано ниже. Необходимо понимать, что защитный кожух 80 на фиг. 7А не показан, чтобы не загромождать чертеж.
Как это уже указывалось, контейнерный блок 30 предпочтительно включает разгрузочную заслонку 82 для управления потоком полезного груза из контейнера 58 в основную засыпную воронку 68. Такое управление, которое, как это понятно специалистам, может осуществляться вручную или с использованием электронных, гидравлических или других средств управления, предпочтительно, поскольку в этом случае обеспечивается возможность рабочему 56 управлять потоком груза, поступающего на ленту 76 конвейера, в соответствии с контролируемым визуально потоком полезного груза, поступающего в резервуар V реактора. Как это будет описано ниже, управление скоростью выгрузки зернистого материала на конвейерную подсистему 38 важно, чтобы минимизировать возможность потерь зернистого материала в результате его избыточной подачи.
Специалистам будет понятно, что заданная зона X выгрузки, в которой осуществляется выгрузка зернистого материала из клети 32, может быть определена с учетом различных характеристик. В рассматриваемом предпочтительном варианте конструкция S содержит промежуточный конвейер 84, установленный для транспортировки груза в промежуточный контейнер или в загрузочное устройство 86, которое установлено для направления материала в резервуар V реактора. В предпочтительных вариантах загрузочное устройство 86 установлено в верхней части резервуара V (фиг. 1А, 2В). Как можно видеть на фиг. 2А и 2В, резервуар V предпочтительно имеет проем 87 в своей верхней части. В предпочтительных вариантах материал, высыпающийся из промежуточного контейнера 86, направляется по выпускной трубе 88 в резервуар V через проем 87. Как можно видеть на фиг. 1А предпочтительно, чтобы промежуточный конвейер 84, промежуточный контейнер 86 и проем 87 в верхней части резервуара V были закрыты укрывающей конструкцией 90 для защиты указанных компонентов и материалов от действия различных атмосферных явлений.
Как можно видеть на фиг. 2В, когда кабина 32 находится в самом высоком положении, конвейерную подсистему 38 перемещают в выдвинутое положение. В варианте осуществления изобретения, иллюстрируемом на фиг. 2В, заданная зона выгрузки находится на внешнем конце 92 ленты 76 конвейера, когда конвейерная подсистема 38 находится в выдвинутом положении (фиг. 7А-7Е). На фиг. 2В заданная зона выгрузки указывается для ясности ссылочным обозначением X.
Как можно видеть на фиг. 6С, когда загруженный контейнерный блок 32 находится в положении разгрузки в кабине 34, полезный груз 22 удерживается от падения вниз через проем 44 в полу 42 лишь заслонкой 82, которая на фиг. 6С показана в закрытом положении. На фиг. 6С конвейерная подсистема 38 показана в убранном положении для обеспечения беспрепятственного перемещения по вертикали кле
ти 32.
Как уже указывалось, когда клеть 32 достигает своего самого верхнего положения или положения разгрузки (показано на фиг. 1А), в котором полезный груз должен быть выгружен и подан в резервуар V реактора, конвейерную подсистему 38 перемещают в ее выдвинутое положение. Следует понимать, что когда конвейерная подсистема 38 находится в выдвинутом положении, внешний конец 92 предпочтительно расположен внутри укрывающей конструкции 90. Например, стенка укрывающей конструкции 90 может иметь дверцу, закрывающую небольшой проем (не показан) в стенке, которая может быть открыта конвейерной подсистемой 38, когда ее перемещают в выдвинутое положение (фиг. 7В).
На фиг. 7С и 7D заслонка 82 в контейнерном блоке 30 показана на видах в перспективе, на которых контейнерный блок 30 и полезный груз 22 не показаны, чтобы не загромождать чертежи. На фиг. 10 заслонка 82 показана в закрытом положении. Следует понимать, что когда клеть 32 находится в своем самом верхнем положении, заслонка 82 предпочтительно остается в закрытом положении до тех пор, пока (i) конвейерная подсистема 38 не будет находиться в выдвинутом положении, и (ii) конвейер не будет включен, так чтобы верхняя поверхность TS ленты 76 конвейера двигалась в направлении, указанном стрелкой С (фиг. 2В, 7В, 7Е). Соответственно как только указанные условия будут соблюдены, заслонку 82 перемещают в открытое положение, показанное на фиг. 7D и 7Е. Заслонку 82 перемещают в направлении, показанном стрелкой D на фиг. 7С, из закрытого в открытое положение с помощью устройства 85 управления заслонкой.
После перемещения заслонки 82 в открытое положение (фиг. 7D) зернистый материал 22, находящийся в контейнере 58, высыпается из него, по существу, вниз под действием силы тяжести на ленту 76 конвейера, как показано стрелкой Y на фиг. 7Е. После прохождения через отверстие 73 в нижней части контейнера 58 материал 22 проходит через проем 44 в полу 42 на верхнюю поверхность TS ленты 76 конвейера. Лента 76 конвейера, верхняя часть которой движется в направлении, указанном стрелкой С на фиг. 2В и 7Е, перемещает находящийся на ней материал 22 в поперечном направлении от нижней части контейнерного блока 30 и проема 44 к заданной зоне X выгрузки (фиг. 7Е). В заданной зоне X выгрузки материал, находящийся на ленте 76 конвейера, падает вниз.
Как можно видеть на фиг. 2В, материал 22, который выгружается с конца X ленты 76 конвейера, падает на промежуточный конвейер 84 и перемещается им в промежуточный контейнер 86. Специалистам будет понятно, что верхняя поверхность ленты промежуточного конвейера 84 перемещает падающий на нее материал в направлении, указанном стрелкой Е на фиг. 2В в промежуточный контейнер 86 (фиг. 2В). Специалистам будет понятно, что материал 22, который падает в промежуточный контейнер 86, высыпается из него под действием силы тяжести через выпускную трубу 88 в резервуар V через проем 87, как это указано стрелкой F на фиг. 2В. Специалистам будет понятно, что на выпускной трубе 88 при необходимости может быть установлен клапан (не показан) для обеспечения дополнительного средства управления потоком зернистого материала, поступающего в резервуар V.
Специалистам будет понятно, что может быть предложено множество вариантов расположения различных элементов, показанных на фиг. 2В. Например, если это технически возможно, резервуар реактора может быть выстроен и установлен в опорной конструкции, так чтобы заданная зона выгрузки была непосредственно над частью резервуара, в результате чего будет обеспечиваться возможность загрузки материала с конвейерной подсистемы 38 непосредственно в резервуар.
Следует понимать, что благодаря непосредственной подаче материала 22 из контейнера 58 в промежуточный контейнер 86, а также поскольку часть материала в промежуточном контейнере 86 частично зависит от выходящего из него потока материала, рабочий 56 предпочтительно контролирует подачу материала 22 и в особенности его количество в промежуточном контейнере 86, когда материал 22 выходит из контейнера 58. Если видно, что поток материала 22 из контейнера 86 (или с промежуточного конвейера 84) замедлился или вообще прекратился, рабочий 56 может изменить скорость выгрузки из контейнера 58, изменив положение заслонки 82 таким образом, чтобы закрыть часть проема 44. Как это уже было указано, рабочий может сделать это с использование любого подходящего средства.
Как можно видеть, например, на фиг. 1А и 4В, внутреннее пространство 54 кабины 34 предпочтительно достаточно велико, чтобы в нем кроме контейнерного блока 30 могли поместиться один или двое рабочих 56. Такой вариант предпочтителен по двум причинам. Во-первых, это удобно, когда один рабочий 56 находится в кабине вместе с загруженным контейнерным блоком 30, чтобы он мог управлять выгрузкой материала 22 из контейнерного блока на ленту 76 конвейера, осуществляя регулирование потока, как это уже описывалось.
Во-вторых, преимущество нахождения в клети 34 одного или нескольких рабочих заключается в том, что кабина 32 представляет собой удобное и быстрое средство подъема с земли в верхнюю часть резервуара. Как это хорошо известно, значительная часть рабочего времени тратится рабочими на подъем на конструкцию S или спуск с нее в отсутствие другого средства транспортировки по вертикали.
На фиг. 7А конвейерная подсистема 38 в целях иллюстрации показана в выдвинутом положении, а защитный кожух 80 не показан, чтобы можно было видеть ленту 76 конвейера. На фиг. 7В защитный кожух 80 показан. Следует понимать, что крыша 50 на фиг. 7А и 7В не показана, чтобы не загромождать чертежи. Защитный кожух 80, по существу, закрывает часть конвейерной подсистемы 38, которая в про
тивном случае была бы открыта, когда она находится в выдвинутом положении, за исключением проема в нижней части защитного кожуха 80, через который материал падает вниз с ленты конвейера. Следует понимать, что защитный кожух 80 предпочтительно включен в состав конвейерной подсистемы 38 для защиты материала на ленте 76 конвейера от воздействия ветра или осадков, когда конвейерная подсистема 38 находится в выдвинутом положении.
Когда из контейнерного блока 30 выгружается весь материал, конвейерную подсистему перемещают в убранное положение (фиг. 1А). Затем клеть 32 опускают по направляющей мачте 28 через промежуточное положение (фиг. 2А) в самое ее нижнее положение (фиг. 1С). Как уже указывалось, после разгрузки контейнерного блока и возвращения клети 32 в ее самое нижнее положение в предпочтительных вариантах сначала выгружают пустой контейнерный блок 30, для чего опорную конструкцию 75В перемещают в положение разгрузки, как показано на фиг. 1С. Следует понимать, как это уже указывалось, что затем в кабину 34 загружают следующий загруженный контейнерный блок 30 с опорной конструкции 75А, когда она находится в положении загрузки (фиг. 1D).
Как это уже указывалось, в одном из предпочтительных вариантов каждая опорная конструкция 75 содержит тензодатчик 83. Вес загруженного контейнерного блока предпочтительно определяется сначала, когда его устанавливают на первую опорную конструкцию 75А (то есть непосредственно перед тем, как он будет подан в кабину 34), и этот вес записывается подходящим образом. Затем после выгрузки материала 22 из этого контейнерного блока 30 его взвешивают, когда он проходит через опорную конструкцию 75В (то есть сразу же после его извлечения из кабины 34). Если потерь зернистого материала 22 нет, то его чистый вес при доставке в резервуар реактора из этого контейнерного блока 30 будет равен разности весов загруженного и пустого блока за вычетом лишь незначительных потерь, которые могут происходить при выгрузке материала из контейнерного блока или при его транспортировке с помощью конвейерной подсистемы на промежуточный конвейер, или других несущественных потерь внутри укрывающей конструкции 90. Специалистам будет понятно, что в одном из предпочтительных вариантов данные из тензодатчиков 83 передаются в один или несколько процессоров или аналогичных устройств для их эффективной обработки.
На большинстве фигур стенки кабины 34 и ее крыша не показаны, чтобы можно было видеть внутренние компоненты кабины. Клеть, закрытая стенками 48 и крышей 50, показана на фиг. 4В. Следует понимать, что стенки, крыша и двери 52 формируют внутреннее пространство 54 кабины, когда двери 52 закрыты. Таким образом, материал 22 в контейнерном блоке 30, расположенном внутри кабины 34, и находящиеся в ней рабочие, в целом, защищены от действия различных погодных явлений.
В предпочтительных вариантах кабина 34 содержит также различные компоненты для обеспечения безопасности и комфорта рабочих, находящихся внутри кабины. Эти компоненты, схематически показанные на фиг. 9, включают блок 3 датчиков состава воздуха, узел 5 пылеподавления, систему 7 обеспечения дыхания в аварийных ситуациях, систему 9 пожаротушения, систему 11 кондиционирования воздуха и систему 13 обогрева. В предпочтительных вариантах кабина 34 также имеет люк (не показан) в крыше для обеспечения возможности эвакуации рабочих из кабины в случае необходимости. Поскольку эти компоненты хорошо известны в технике, то нет необходимости в их описании.
Другой вариант контейнерного блока 130 по настоящему изобретению показан на фиг. 11А. Контейнерный блок 130 содержит контейнер 58 и альтернативный вариант опорного поддона 160 по настоящему изобретению, который показан на фиг. 11В-11Е. В одном из предпочтительных вариантов устройство 185 управления заслонкой также содержит подсистему 189 перемещения заслонки, которая может быть задействована для перемещения захватывающего элемента 187 между первым положением, в котором заслонка 82 контейнера 58 находится в открытом положении (как показано на фиг. 7D, 7Е), и вторым положением, в котором заслонка 82 находится в закрытом положении (как показано на фиг. 7С).
Следует понимать, что захватывающий элемент 187 входит в отверстие DH выступа Т заслонки 82, когда контейнер 58 (на фиг. 11В-11Е не показан) находится на опорном поддоне 160. На фиг. 11D захватывающий элемент 187 показан во втором положении, и на фиг. 11E захватывающий элемент 187 показан в первом положении.
В предпочтительных вариантах подсистема 189 перемещения заслонки может приводиться в действие включающим элементом 191. Подсистема 189 перемещения заслонки предпочтительно снабжена любым подходящим силовым приводом (например, электрическим или гидравлическим), и включающий элемент 191 обеспечивает возможность рабочему сравнительно легко включать или выключать подсистему 189 перемещения заслонки, когда он посчитает это необходимым. Таким образом, рабочий сравнительно легко может управлять потоком зернистого материала, высыпающегося из контейнера 58.
Резюмируя вышеизложенное, можно сказать, что вариант опорного поддона 160 по настоящему изобретению предназначен для использования вместе с контейнером 58. Как это уже указывалось, в контейнер 58 может загружаться зернистый материал. Контейнер 58 имеет отверстие 73, через который зернистый материал может высыпаться из контейнера под действием силы тяжести. В предпочтительных вариантах контейнер дополнительно содержит заслонку 82, которую можно перемещать между закрытым положением, в котором заслонка 82 перекрывает отверстие 73, и открытым положением, в котором отверстие 73 не перекрывается заслонкой 82. В одном из предпочтительных вариантов опорный поддон
160 также содержит опорную плиту 164, в которой имеется проем 166. Как это уже указывалось, контейнер 58 может быть установлен на опорном поддоне 160 в определенном положении, в котором отверстие 73, по меньшей мере, частично выровнено с проемом 166. В одном из гфедпочтительных вариантов устройство 185 управления заслонкой содержит захватывающий элемент 187, который может входить в зацепление с заслонкой 82, когда контейнер 58 находится в заданном положении. В предпочтительных вариантах устройство 185 управления заслонкой содержит подсистему 189 управления заслонкой для перемещения захватывающего элемента 187 между первым положением, в котором заслонка 82 устанавливается захватывающим элементом 187 в открытое положение, и вторым положением, в котором заслонка 82 устанавливается захватывающим элементом 187 в закрытое положение. В предпочтительных вариантах устройство 185 управления заслонкой также содержит включающий элемент 191 для управления подсистемой управления заслонкой, обеспечивающий управление перемещением захватывающего элемента 187 между первым и вторым положениями.
В предпочтительных вариантах опорный поддон 160 содержит подсистему 189 перемещения заслонки, которой может управлять рабочий посредством блока 195 управления по настоящему изобретению (фиг. 11G). В одном из предпочтительных вариантов подсистема 189 перемещения заслонки содержит разъем 197 управления, который может быть соединен с блоком 195 управления через разъем 198 включающего элемента (фиг. 11F, 11G). Разъем 197 и блок 195 управления предпочтительно соединяют кабелем L, по которому сигналы управления могут передаваться из блока 195 управления во включающий элемент 191.
Например, в одном из предпочтительных вариантов подсистема 189 перемещения заслонки может быть электрической и может содержать один или несколько электродвигателей (не показаны), которые могут обеспечивать удлинение или сокращение телескопических элементов 202 для перемещения захватывающего элемента 187 относительно опорной плиты 164, как это необходимо, в первое или второе положение или в промежуточное положение. В предпочтительных вариантах рабочий управляет подсистемой 189 перемещения заслонки путем включения или выключения одного или нескольких электродвигателей посредством включающего элемента 191 для перемещения захватывающего элемента 187 в его первое или второе положение, а также в промежуточное положение. Для этого рабочий нажимает кнопки или манипулирует другими элементами 199 блока 195 управления, как это необходимо, в результате чего соответствующие сигналы управления передаются во включающий элемент 191 для управления подсистемой 189 перемещения заслонки. Как уже указывалось, когда контейнер 58 установлен на опорном поддоне 160, захватывающий элемент 187 входит в зацепление с заслонкой 82 для осуществления ее перемещения, когда подсистема 189 перемещения заслонки осуществляет перемещение захватывающего элемента 187.
Было обнаружено, что подсистема 189 перемещения заслонки, активизируемая подачей питания, является эффективным средством, поскольку ручное управление заслонкой 82 на практике может быть неудобным и затруднительным.
Захватывающий элемент 187 показан на фиг. 11Е в его первом положении и на фиг. 11D - в его втором положении. Перемещение захватывающего элемента 187 из его второго положения в первое положение схематически показано на фиг. 11D стрелкой Н. Как можно видеть на фиг. 11Е, когда захватывающий элемент 187 находится в его первом положении, телескопические элементы 202 выдвинуты. Перемещение захватывающего элемента 187 из его первого положения во второе положение схематически показано на фиг. 11Е стрелкой I. Как можно видеть, на фиг. 11D телескопические элементы имеют минимальную длину. Подсистема 189 перемещения заслонки сконфигурирована для позиционирования захватывающего элемента 187 в его первом положении, во втором положении или в любом положении между ними. Таким образом, для рабочего обеспечивается возможность удобного и очень точного управления потоком зернистого материала с помощью блока 195 управления.
Специалистам будет понятно, что в предпочтительных вариантах блок 195 управления дополнительно может быть сконфигурирован для обеспечения рабочему возможности контроля потока зернистого материала 22 и соответствующей регулировки положения заслонки 82. Например, соединительный кабель L предпочтительно имеет такую длину, которая необходима для обеспечения рабочему возможности управлять положением заслонки 82, как это уже было описано, когда он визуально контролирует поток зернистого материала, подаваемого в реактор или в промежуточный контейнер 86, в зависимости от используемой конфигурации технических средств. Как уже указывалось, заслонка 82 может находиться в первом положении, во втором положении или в любом промежуточном положении. На практике подсистема 189 управления обеспечивает широкие возможности для рабочего выбирать место своего нахождения, из которого он мог бы видеть поток материала, поступающего в резервуар реактора, и в то же время контролировать выход материала из контейнера 58.
На фиг. 12А-12Е иллюстрируется другой вариант опорного поддона 260, в котором используется
еще один вариант устройства 285 управления заслонкой. В этом варианте блок 297 управления содержит
одну или несколько ножных педалей 201А, 201В. В предпочтительных вариантах включающий элемент
291 содержит одну или несколько ножных педалей, которые предназначены для включения подсистемы
289 перемещения заслонки путем нажатия на педаль 201А. Когда контейнер 58 (на фиг. не по-
казан) установлен на опорном поддоне 260, захватывающий элемент 287 находится в отверстии DH на выступе Т заслонки 82 контейнера 58. Соответственно когда контейнер 58 установлен на опорном поддоне 260, перемещение захватывающего элемента 287 приводит к перемещению заслонки 82.
На фиг. 12С захватывающий элемент 287 показан во втором положении, в котором заслонка удерживается в закрытом положении. Следует понимать, что после нажатия рабочим педали 201А в подсистему 289 перемещения заслонки передается один или несколько сигналов, так что захватывающий элемент 284 перемещается подсистемой 289 из второго положения в направлении первого положения (фиг. 12С), то есть в направлении, указанном на фиг. 12С стрелкой К. На фиг. 12D захватывающий элемент 287 показан в первом положении, в котором заслонка удерживается в открытом положении. После нажатия рабочим педали 201В в подсистему 289 перемещения заслонки передается один или несколько сигналов, так что захватывающий элемент 284 перемещается подсистемой 289 из первого положения в направлении второго положения (фиг. 12D). Это перемещение указано на фиг. 12D стрелкой U. Следует понимать, что подсистема 289 перемещения заслонки может устанавливать захватывающий элемент 287 в любой точке между первым и вторым положениями.
Следует понимать, что опорный поддон 260 может быть предпочтительным в тех случаях, когда рабочие считают более удобным управление выгрузкой материала 22 из контейнера 58 с использованием ног. Следует также понимать, что в предпочтительных вариантах блок 295 управления конфигурируют таким образом, чтобы он обеспечивал установку заслонки 82 в закрытом положении, в открытом положении или в любом промежуточном положении.
Следует понимать, что контейнер 58, показанный на фиг. 1А-3А, 3D-4В, 6В-8, 10G и 11А, является всего лишь примером. Специалистам будет понятно, что система 20 может быть сконфигурирована для подачи различных грузов, которые могут быть доставлены на площадку в различных контейнерах. Например, в одном из вариантов загруженный контейнер 58 может быть поставлен на рабочую площадку производителем или поставщиком материала. Система 20 может быть адаптирована для использования с другими типами контейнеров и контейнерных блоков.
На фиг. 5А-5С показан другой вариант контейнерного блока 330. В этом предпочтительном варианте контейнерный блок 330 содержит корпус 331, который, по меньшей мере, частично имеет форму засыпной воронки, суживающейся к выпускному отверстию 373. Как можно видеть на фиг. 5А, контейнерный блок 330 предпочтительно содержит также заслонку 335, установленную на выпускном отверстии 373 для управления потоком зернистого материала, высыпающегося под действием силы тяжести из контейнерного блока 330.
Контейнерный блок 330 приспособлен для приема материала 22 в корпус 331 (фиг. 5В). Контейнерный блок 330 может использоваться, например, в тех случаях, когда материал 22 поставляется на рабочую площадку в мешках или иным образом в навал, вместо предварительно загруженных контейнеров 58, как это уже было указано.
Как можно видеть на фиг. 5А, в одном из предпочтительных вариантов контейнерный блок 330 содержит короба 362А, 362В, в которые могут входить элементы вильчатого захвата (на фиг. 5А-5С не показан). В предпочтительных вариантах контейнерный блок 330 также содержит поперечные элементы 339А, 339В, расположенные между коробами 362А, 362В. Специалистам будет понятно, что взаимное расположение коробов 362А, 362В и поперечных элементов 339А, 339В обеспечивает возможность перемещения контейнерного блока 330, по существу, по горизонтали в любом направлении на роликах.
В предпочтительных вариантах после загрузки материала 22 в корпус 331 на него устанавливают и закрепляют крышку 337 (фиг. 5С). После этого загруженный контейнерный блок 330 перемещают в клеть 32, как это было уже описано в отношении загруженных контейнерных блоков 30. Затем клеть 32 поднимают по направляющей мачте 28, как это уже описывалось. Когда клеть 32 будет находиться в положении разгрузки и конвейерная подсистема 38 будет перемещена в выдвинутое положение (на фиг.5А-5С не показана), открывают заслонку 335, чтобы материал 22 мог выходить из контейнерного блока 330 в направлении, указанном на фиг. 5С стрелкой Q. Как можно видеть на фиг. 5А-5С, управление заслонкой осуществляется предпочтительно вручную с помощью рычага, перемещаемого между закрытым положением (фиг. 5А, 5В) и открытым положением (фиг. 5С). Поскольку используется обычная конструкция и известный способ управления ею, в их описании здесь нет необходимости. Следует понимать, что полезный груз 22, выгружаемый таким образом, поступает на ленту 76 конвейера и перемещается ею к заданному месту X выгрузки, как это уже было описано.
В другом варианте может использоваться контейнерный блок 430, имеющий увеличенные размеры (фиг. 13). В одном из предпочтительных вариантов полезный груз 22 загружается в контейнерный блок 430 на рабочей площадке. Например, зернистый материал может быть доставлен на рабочую площадку на грузовике, по железной дороге или иным образом в навал и затем загружен в контейнер 458 контейнерного блока на рабочей площадке. В одном из предпочтительных вариантов, показанном на фиг. 13, контейнер 458 представляет собой нераздельную часть контейнерного блока 430, в котором опорная плита 464 и контейнер 458 сварены или иным образом соединены между собой для формирования единой конструкции. Специалистам будет понятно, что достоинство контейнерного блока 430 заключается в том, что контейнер 458 может вмещать сравнительно большое количество материала. Увеличенный объ
ем контейнера 458 - это безусловный плюс, поскольку меньшее количество ходок кабины будет необходимо для доставки наверх определенного количества зернистого материала.
Резюмируя, можно отметить, что в контейнерный блок 430 может быть загружен зернистый материал, например катализатор, керамический опорный материал или сортировочный материал. В предпочтительных вариантах контейнерный блок 430 содержит контейнер 458, в который может быть загружен зернистый материал. Контейнер 458 имеет отверстие 473, через которое зернистый материал может высыпаться из контейнера под действием силы тяжести. В предпочтительных вариантах контейнерный блок 430 содержит также заслонку 482, которую можно перемещать между закрытым положением, в котором заслонка 482 перекрывает отверстие 473, и открытым положением, в котором отверстие 473 не перекрывается заслонкой 482, как это уже было описано. В предпочтительных вариантах контейнерное устройство 430 содержит опорную плиту 464 для опоры контейнера 458. Опорная плита 464 также содержит проем 466, по меньшей мере, частично выровненный по вертикали с отверстием 473. В предпочтительных вариантах контейнерный блок содержит также устройство управления заслонкой (на фиг. 13 не показано), как это уже было описано, для регулируемого перемещения заслонки 482 относительно опорной плиты 464.
Как показано на фиг. 1С-2В, в одном из предпочтительных вариантов система 20 содержит также вторую кабину 32', установленную на противоположной стороне направляющей конструкции 26. Специалистам будет понятно, что добавление второй кабины 32' позволяет удвоить количество зернистого материала, которое может быть доставлено системой в реактор. Было подсчитано, что при использовании контейнера 58 (показан на фиг. 3Е и 11А) с одной кабиной 32 можно доставлять наверх примерно 29 т/ч зернистого материала. Однако в случае использования второй кабины 32' количество доставляемого материала удваивается, то есть может составить примерно 58 т/ч. Из вышеизложенного следует, что система и способ по настоящему изобретению могут обеспечить гораздо более быструю доставку зернистого материала в резервуар реактора. Кроме того, вторая кабина 32' обеспечивает доставку материала даже в том случае, когда первая кабина 32 выходит из строя.
Как можно видеть на фиг. 1А, в одном из предпочтительных вариантов также используется кран 4, установленный в верхней части направляющей конструкции 26. Специалистам будет понятно, что кран 4 может использоваться для выполнения различных задач, например для перемещения оборудования, обычно устанавливаемого в верхней части резервуара реактора, для обеспечения возможности загрузки в реактор зернистого материала.
Промышленная применимость.
При использовании системы 20 полезный груз размещают в клети 32, которая сконфигурирована для перемещения, по существу, по вертикали по направляющей мачте 28. Груз 22 может быть обеспечен в клети в любом подходящем контейнере. Клеть с находящимся в ней грузом поднимают в заданное положение возле верхней части резервуара реактора. Доставленный груз перемещают, по меньшей мере, частично перпендикулярно относительно направляющей мачты в направлении от клети к отверстию в верхней части резервуара реактора для загрузки груза в резервуар через это отверстие.
В настоящем изобретении также предлагается вариант способа 141 транспортировки груза 22, по существу, по вертикали и перпендикулярно в направлении к заданной зоне выгрузки. В одном из вариантов способ включает прежде всего обеспечение направляющей конструкции 26, содержащей, по существу, вертикальную направляющую мачту 28 (фиг. 14А, стадия 143). На стадии 145 обеспечивается загруженный контейнерный блок 30. На стадии 147 обеспечивается клеть 32, сконфигурированная для перемещения по направляющей мачте 28. Затем на стадии 149 клеть 32 устанавливают в самом нижнем положении (на уровне земли). На стадии 151 загруженный контейнерный блок 30 устанавливают в кабине 34 клети 32. На стадии 153 клеть 32 перемещают, по существу, вертикально по направляющей мачте 28 в положение разгрузки клети. Затем на стадии 155, когда клеть находится в положении разгрузки, конвейерную подсистему перемещают в выдвинутое положение. На стадии 157 (фиг. 14В) груз выгружают на конвейерную подсистему 38 для перемещения этого груза в заданную зону выгрузки для обеспечения порожнего контейнерного блока. Затем на стадии 157 конвейерную подсистему 38 перемещают в убранное положение. На стадии 163 клеть 32 перемещают, по существу, вертикально по направляющей мачте 28 в самое нижнее положение (на уровень земли). На стадии 165 порожний контейнерный блок 30 извлекают из кабины 34 клети. Как это уже указывалось, на следующей стадии в кабину 34 клети перемещают другой загруженный контейнерный блок, и вышеописанный процесс повторяется.
Специалистам будет понятно, что хотя вышеописанные стадии, показанные на блок-схемах фиг. 14А и 14В, расположены в определенной последовательности, однако порядок выполнения некоторых стадий может быть изменен, поскольку эти стадии функционально не зависят друг от друга. Например, стадии 141-147 могут выполняться в порядке, отличном от последовательности, описанной и показанной на блок-схемах фиг. 14А и 14В.
Как можно понять из вышеизложенного, достоинствами предлагаемой системы являются: возможность доставки материала наверх с производительностью, достаточной для выполнения требований производства, и независимость работы системы от многих погодных условий. Система 20 имеет более высокий уровень безопасности, чем известные системы, в которых используется кран. Еще одним достоинст
вом системы 20 является то, что кабина 34 может использоваться для транспортировки по вертикали рабочих и инструментов или других материалов, в результате чего экономится время и сохраняются силы. Выполненные оценки показывают, что такое использование клети 32 может повысить производительность труда не менее чем на 10%.
Специалистам в данной области техники будет понятно, что изобретение может быть осуществлено в разных формах, которые охватываются объемом изобретения, определяемым его формулой. Объем формулы изобретения не должен ограничиваться предпочтительными вариантами, описанными в примерах, а должен толковаться широко в соответствии со всем описанием.
ФОРМУЛА ИЗОБРЕТЕНИЯ
1. Грузоподъемная система для транспортировки полезного груза, по существу, по вертикали и перпендикулярно в направлении заданной зоны разгрузки, содержащая
направляющую конструкцию, содержащую, по существу, вертикальную направляющую мачту; по меньшей мере один контейнерный блок, в который может быть загружен полезный груз; по меньшей мере одну клеть, выполненную для перемещения по направляющей мачте, причем клеть содержит
кабину, содержащую средства взаимодействия с направляющей мачтой для обеспечения возможности движения указанной по меньшей мере одной клети вдоль направляющей мачты;
конвейерную подсистему для транспортировки полезного груза, по существу, перпендикулярно к направляющей мачте; и
указанный по меньшей мере один контейнерный блок может быть размещен в кабине и выполнен таким образом, чтобы обеспечивать выгрузку полезного груза на конвейерную подсистему для транспортировки полезного груза, по существу, перпендикулярно в направлении заданной зоны выгрузки;
указанный по меньшей мере один контейнерный блок содержит контейнер, в который может быть загружен полезный груз, причем контейнер имеет отверстие на его нижнем конце, которое может быть закрыто выдвижной заслонкой, перемещаемой между открытым положением, в котором отверстие, по меньшей мере, частично не перекрывается заслонкой для обеспечения возможности выхода из контейнера через отверстие полезного груза под действием силы тяжести, и закрытым положением, в котором отверстие, по существу, перекрыто заслонкой; и
указанный по меньшей мере один контейнерный блок дополнительно содержит опорный поддон, содержащий
плиту, имеющую проем, по меньшей мере, частично выравниваемый с отверстием в контейнере, когда контейнер установлен на опорном поддоне; и
устройство управления заслонкой для ее перемещения между закрытым и открытым положениями.
2. Грузоподъемная система по п.1, содержащая дополнительно перевалочный узел для перемещения указанного по меньшей мере одного контейнерного блока, по меньшей мере, частично в кабину.
3. Грузоподъемная система по п.2, в которой перевалочный узел выполнен для перемещения указанного по меньшей мере одного контейнерного блока, по меньшей мере, частично из кабины.
4. Грузоподъемная система по п.2, в которой перевалочный узел содержит
по меньшей мере одну опорную конструкцию;
направляющее устройство, по которому можно перемещать указанную по меньшей мере одну опорную конструкцию между положением погрузки, в котором указанная по меньшей мере одна опорная конструкция расположена, по меньшей мере, для частичного перемещения указанного по меньшей мере одного контейнерного блока в кабину, и положением выгрузки, в котором указанная по меньшей мере одна опорная конструкция расположена, по меньшей мере, для частичного перемещения указанного по меньшей мере одного контейнерного блока из кабины.
5. Грузоподъемная система по п.4, в которой перевалочный узел содержит раму, на которой установлена указанная по меньшей мере одна опорная конструкция, содержащая по меньшей мере одно перевалочное устройство, которое может входить во взаимодействие с указанным по меньшей мере одним контейнерным блоком и которое выполнено таким образом, чтобы обеспечивать перемещение указанного по меньшей мере одного контейнерного блока относительно рамы, когда он находится во взаимодействии с указанным по меньшей мере одним перевалочным устройством после его включения.
6. Грузоподъемная система по п.5, в которой указанное по меньшей мере одно перевалочное устройство содержит роликовый конвейер.
7. Грузоподъемная система по п.4, в которой указанная по меньшей мере одна опорная конструкция содержит по меньшей мере один тензодатчик для взвешивания расположенного на ней указанного по меньшей мере одного контейнерного блока.
8. Грузоподъемная система по п.1, в которой опорный поддон содержит дополнительно раструб, сформированный для направления полезного груза в проем.
9. Грузоподъемная система по п.1, в которой опорный поддон содержит по меньшей мере один приемный направляющий элемент, с которым может взаимодействовать по меньшей мере часть контейнера,
5.
для установки контейнера в заданное положение на опорном поддоне.
10. Грузоподъемная система по п.1, в которой устройство управления заслонкой содержит захватывающий элемент, который может входить в зацепление с заслонкой, когда контейнер позиционирован на опорном поддоне, для перемещения заслонки между открытым и закрытым положениями.
11. Грузоподъемная система по п.10, в которой устройство управления заслонкой содержит дополнительно подсистему перемещения заслонки, которая может быть задействована для перемещения захватывающего элемента между первым положением, в котором заслонка находится в открытом положении, и вторым положением, в котором заслонка находится в закрытом положении.
12. Грузоподъемная система по п.11, в которой подсистема перемещения заслонки приводится в действие включающим элементом.
13. Грузоподъемная система по п.12, в которой включающий элемент содержит по меньшей мере одну ножную педаль, выполненную для включения подсистемы перемещения заслонки путем нажатия ногой на указанную по меньшей мере одну ножную педаль.
14. Грузоподъемная система для транспортировки полезного груза, по существу, по вертикали и перпендикулярно в направлении заданной зоны разгрузки, содержащая
направляющую конструкцию, содержащую, по существу, вертикальную направляющую мачту; по меньшей мере один контейнерный блок, в который может быть загружен полезный груз; по меньшей мере одну клеть, выполненную для перемещения по направляющей мачте, причем клеть содержит
кабину, содержащую средства взаимодействия с направляющей мачтой для обеспечения возможности движения указанной по меньшей мере одной клети вдоль направляющей мачты;
конвейерную подсистему для транспортировки полезного груза, по существу, перпендикулярно к направляющей мачте; и
указанный по меньшей мере один контейнерный блок может быть размещен в кабине и выполнен таким образом, чтобы обеспечивать выгрузку полезного груза на конвейерную подсистему для транспортировки полезного груза, по существу, перпендикулярно в направлении заданной зоны выгрузки;
указанный по меньшей мере один контейнерный блок содержит контейнер, в который может быть загружен полезный груз, причем контейнер имеет отверстие на его нижнем конце, которое может быть закрыто выдвижной заслонкой, перемещаемой между открытым положением, в котором отверстие, по меньшей мере, частично не перекрывается заслонкой для обеспечения возможности выхода из контейнера через отверстие полезного груза под действием силы тяжести, и закрытым положением, в котором отверстие, по существу, перекрыто заслонкой; и
по меньшей мере один контейнерный блок, который дополнительно содержит опорный поддон, содержащий
опорную плиту с проемом, по меньшей мере, частично выровненным по вертикали с отверстием в контейнере, когда контейнер устанавливается на опорном поддоне; и
устройство управления заслонкой для перемещения заслонки между закрытым и открытым положениями.
15. Грузоподъемная система по п.14, содержащая дополнительно перевалочный узел для перемещения указанного по меньшей мере одного контейнерного блока, по меньшей мере, частично в кабину.
16. Грузоподъемная система по п.15, в которой перевалочный узел выполнен для перемещения указанного по меньшей мере одного контейнерного блока, по меньшей мере, частично из кабины.
17. Грузоподъемная система по п.15, в которой перевалочный узел содержит
по меньшей мере одну опорную конструкцию;
направляющее устройство, по которому можно перемещать указанную по меньшей мере одну опорную конструкцию между положением погрузки, в котором указанная по меньшей мере одна опорная конструкция расположена, по меньшей мере, для частичного перемещения указанного по меньшей мере одного контейнерного блока в кабину, и положением выгрузки, в котором указанная по меньшей мере одна опорная конструкция расположена, по меньшей мере, для частичного перемещения указанного по меньшей мере одного контейнерного блока из кабины.
18. Грузоподъемная система по п.17, в которой перевалочный узел содержит раму, на которой установлена указанная по меньшей мере одна опорная конструкция, содержащая по меньшей мере одно перевалочное устройство, которое может входить во взаимодействие с указанным по меньшей мере одним контейнерным блоком и которое выполнено таким образом, чтобы обеспечивать перемещение указанного по меньшей мере одного контейнерного блока относительно рамы, когда он находится во взаимодействии с указанным по меньшей мере одним перевалочным устройством после его включения.
19. Грузоподъемная система по п.18, в которой указанное по меньшей мере одно перевалочное устройство содержит роликовый конвейер.
20. Грузоподъемная система по п.17, в которой указанная по меньшей мере одна опорная конструкция содержит по меньшей мере один тензодатчик для взвешивания расположенного на ней указанного по меньшей мере одного контейнерного блока.
18.
18.
18.
18.
18.
18.
Фиг. 4А
Фиг. 7В
Фиг. 7С
Евразийская патентная организация, ЕАПВ Россия, 109012, Москва, Малый Черкасский пер., 2
032212
032212
- 1 -
- 1 -
(19)
032212
032212
- 1 -
- 1 -
(19)
032212
032212
- 1 -
- 1 -
(19)
032212
032212
- 4 -
- 3 -
032212
032212
- 17 -
- 17 -
032212
032212
- 22 -
- 22 -
032212
032212
- 23 -
- 23 -
032212
- 27 -
- 28 -
032212
032212
- 30 -
- 30 -