[RU]

1. Способ получения арматурного стержня (2) для армирования бетона из волокнистого композитного материала из непрерывных минеральных волокон (5, 23, 35) и по меньшей мере одной смолы, согласно которому по меньшей мере часть минеральных волокон (5, 23) пропитывают смесью смолы и отвердителей и затем минеральные волокна (5, 23), пропитанные смесью смолы и отвердителей, и не содержащие смолы минеральные волокна (35) объединяют в форму стержня и смолу отверждают, отличающийся тем, что в качестве смеси смолы и отвердителей используют смесь по меньшей мере одной смолы, выбранной из винилэфирной смолы, полиэфирной смолы, эпоксидной смолы, фенольной смолы, матричной системы на основе полиуретана или их смеси, и по меньшей мере двух разных отвердителей, которые выбраны из группы, состоящей из диизоцианатов и соединений, образующих свободные радикалы, выбранных из пероксидов, азосоединений, фотоинициаторов, а также их смесей, образующих реакционноспособные радикалы, доступные для отверждения смолы в разные моменты времени, причем из минеральных волокон (5, 35) и смолы изготавливают центральный стержень (10), который в дальнейшем снабжают облицовочным ламинатом (11) из минеральных волокон (23, 35) и другой указанной смолы, отличной от смолы, выбранной для получения центрального стержня (10), причем для получения центрального стержня (10) используют отверждающую систему, отличную от используемой для получения облицовочного ламината (11), и используют меньшее количество отвердителя, чем в смеси смолы и отвердителей, для получения облицовочного ламината (11).

2. Способ по п.1, отличающийся тем, что в качестве отвердителя используют три разных пероксида.

3. Способ по п.1 или 2, отличающийся тем, что количество отвердителя, который образует реакционноспособные радикалы первым, является наименьшим среди других отвердителей в смеси смолы и отвердителей.

4. Применение смеси смолы и отвердителей, содержащей по меньшей мере одну смолу, выбранную из винилэфирной смолы, полиэфирной смолы, эпоксидной смолы, фенольной смолы, матричной системы на основе полиуретана или их смеси, и по меньшей мере два разных отвердителя, выбранных из группы, состоящей из диизоцианатов и соединений, образующих свободные радикалы, выбранных из пероксидов, азосоединений, фотоинициаторов, а также их смесей, которые образуют реакционноспособные радикалы, доступные для отверждения в разные моменты времени, для получения арматурного стержня (2) из минеральных волокон (5, 23, 35).

5. Применение по п.4, отличающееся тем, что в качестве отвердителя используются три разных пероксида.

6. Применение по п.4 или 5, отличающееся тем, что количество отвердителя, который образует реакционноспособные радикалы первым, является наименьшим среди других отвердителей в смеси смолы и отвердителей.

(57) Реферат / Формула:

1. Способ получения арматурного стержня (2) для армирования бетона из волокнистого композитного материала из непрерывных минеральных волокон (5, 23, 35) и по меньшей мере одной смолы, согласно которому по меньшей мере часть минеральных волокон (5, 23) пропитывают смесью смолы и отвердителей и затем минеральные волокна (5, 23), пропитанные смесью смолы и отвердителей, и не содержащие смолы минеральные волокна (35) объединяют в форму стержня и смолу отверждают, отличающийся тем, что в качестве смеси смолы и отвердителей используют смесь по меньшей мере одной смолы, выбранной из винилэфирной смолы, полиэфирной смолы, эпоксидной смолы, фенольной смолы, матричной системы на основе полиуретана или их смеси, и по меньшей мере двух разных отвердителей, которые выбраны из группы, состоящей из диизоцианатов и соединений, образующих свободные радикалы, выбранных из пероксидов, азосоединений, фотоинициаторов, а также их смесей, образующих реакционноспособные радикалы, доступные для отверждения смолы в разные моменты времени, причем из минеральных волокон (5, 35) и смолы изготавливают центральный стержень (10), который в дальнейшем снабжают облицовочным ламинатом (11) из минеральных волокон (23, 35) и другой указанной смолы, отличной от смолы, выбранной для получения центрального стержня (10), причем для получения центрального стержня (10) используют отверждающую систему, отличную от используемой для получения облицовочного ламината (11), и используют меньшее количество отвердителя, чем в смеси смолы и отвердителей, для получения облицовочного ламината (11).

2. Способ по п.1, отличающийся тем, что в качестве отвердителя используют три разных пероксида.

3. Способ по п.1 или 2, отличающийся тем, что количество отвердителя, который образует реакционноспособные радикалы первым, является наименьшим среди других отвердителей в смеси смолы и отвердителей.

4. Применение смеси смолы и отвердителей, содержащей по меньшей мере одну смолу, выбранную из винилэфирной смолы, полиэфирной смолы, эпоксидной смолы, фенольной смолы, матричной системы на основе полиуретана или их смеси, и по меньшей мере два разных отвердителя, выбранных из группы, состоящей из диизоцианатов и соединений, образующих свободные радикалы, выбранных из пероксидов, азосоединений, фотоинициаторов, а также их смесей, которые образуют реакционноспособные радикалы, доступные для отверждения в разные моменты времени, для получения арматурного стержня (2) из минеральных волокон (5, 23, 35).

5. Применение по п.4, отличающееся тем, что в качестве отвердителя используются три разных пероксида.

6. Применение по п.4 или 5, отличающееся тем, что количество отвердителя, который образует реакционноспособные радикалы первым, является наименьшим среди других отвердителей в смеси смолы и отвердителей.

---

Евразийское 032209 (13) B1
патентное
ведомство
(12) ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ К ЕВРАЗИЙСКОМУ ПАТЕНТУ
(45) Дата публикации и выдачи патента 2019.04.30
(21) Номер заявки 201592193
(22) Дата подачи заявки
2014.05.15
(51) Int. Cl.
B29C 70/50 (2006.01) B29C 70/52 (2006.01) C08J3/24 (2006.01)
(54) СПОСОБ ПОЛУЧЕНИЯ АРМАТУРНОГО СТЕРЖНЯ
(31) A 50338/2013
(32) 2013.05.17
(33) AT
(43) 2016.03.31
(86) PCT/AT2014/050119
(87) WO 2014/183146 2014.11.20
(71) (73) Заявитель и патентовладелец:
АЗА.ТЕК ГМБХ (AT)
(72) Изобретатель:
Шинкингер Томас (AT)
(74) Представитель:
Медведев В.Н. (RU)
(56) WO-A1-9421455 WO-A1-9522437 EP-A2-0798321 US-A-5217654
(57) Изобретение относится к способу получения арматурного стержня (2) из волокнистого композитного материала из непрерывных минеральных волокон (5, 23, 35) и по меньшей мере одной смолы (7, 25), согласно которому по меньшей мере в часть минеральных волокон (5, 23) пропитывают смесью смолы и отвердителей и затем минеральные волокна (5, 23), пропитанные смесью смолы и отвердителей, и при необходимости не содержащие смолы минеральные волокна (35) объединяют в форму стержня и смолу (7, 25) отверждают. В качестве смеси смолы и отвердителей используется смесь по меньшей мере одной смолы (7, 25) и по меньшей мере двух разных отвердителей, причем эти два отвердителя образуют реакционноспособные формы для отверждения смолы (7, 25) в разных условиях, так что реакционноспособные формы доступны для отверждения в разные моменты времени.
Изобретение относится к способу получения арматурного стержня из волокнистого композитного материала из непрерывных минеральных волокон и по меньшей мере одной смолы, согласно которому по меньшей мере часть минеральных волокон пропитывают смесью смолы и отвердителей и затем минеральные волокна, пропитанные смесью смолы и отвердителей, и при необходимости не содержащие смолы минеральные волокна объединяют в форме стержня и смолу отверждают. Кроме того, изобретение относится к применению смеси смолы и отвердителей, содержащей по меньшей мере одну смолу и по меньшей мере два разных отвердителя, для получения арматурного стержня из минеральных волокон.
Арматурные стержни для армирования бетона изготавливают по большей части из металла, в частности стали. Однако наряду с этим уже широко распространено применение в качестве армирующих материалов композиционных материалов как замена металлическим арматурным стержням. В частности, при этом речь идет об усиленной волокнами пластмассе.
Так, например, документы ЕР 0667228 А1 и ЕР 0733465 А1 описывают способ пултрузии для получения усиленного стекловолокнами арматурного стержня из синтетической смолы, которая образует матрицу для стекловолокон. При этом для получения ребер на наружной поверхности арматурного стержня пропитанные смолой стекловолокна перед отверждением смолы обвивают полосой, затем смолу отверждают и, наконец, полосу удаляют.
Способ пултрузии сам по себе известен из уровня техники. В принципе, различают так называемые открытый способ и закрытый способ.
При открытом способе армирующие волокна перемещают с их стеллажей в ванну смолы через пропиточный валок. Решетка Kadier служит для желаемого распределения волокон в позднейшем профиле. Волокна окунают в ванну с синтетической смолой и проводят через несколько позиций предварительного формования, которые постепенно приближают смесь волокон и смолы к конечной желаемой форме. В отличие от закрытого способа отверждение полученных продуктов пултрузии проводится на открытом участке.
Наряду с применением полосы для получения ребер из уровня техники известно также о фрезеровании ребер после отверждения смолы в стержне.
Задачей настоящего изобретения является разработать улучшенный арматурный стержень.
С одной стороны, эта задача решена указанным во введении способом, а с другой стороны, указанным во введении применением, причем в соответствии со способом предусматривается, что в качестве смеси смолы и отвердителей используется смесь по меньшей мере одной смолы, выбранной из винилэ-фирной смолы, полиэфирной смолы, эпоксидной смолы, фенольной смолы, матричной системы на основе полиуретана или их смеси, и по меньшей мере двух разных отвердителей, которые выбраны из группы, состоящей из диизоцианатов и соединений, образующих свободные радикалы, выбранных из перок-сидов, азосоединений, фотоинициаторов, а также их смесей, причем эти два отвердителя образуют реак-ционноспособные радикалы, доступные для отверждения смолы в разные моменты времени, а в соответствии с применением предусматривается, что эти два отвердителя образуют реакционноспособные радикалы для отверждения в разные моменты времени.
При этом выгодно, что благодаря поэтапному образованию реакционноспособных радикалов из от-вердителей полное время отверждения или сшивки смолы увеличивается, так что выделяющееся при реакции тепло не ведет к "перегреву" арматурного стержня. Тем самым можно легче предупредить или предотвратить возможные повреждения арматурного стержня, в частности из-за образования трещин.
Выбранные отвердители обеспечивают, что отверждение становится возможным просто путем повышения температуры, т.е. образование реакционноспособных радикалов инициируется повышением температуры. Тем самым можно просто контролировать отверждение благодаря тому, что отвердители образуют реакционноспособные радикалы при разных температурах. Кроме того, выделяющуюся теплоту реакции можно использовать для реакции, так что можно снизить потребность в энергии.
В качестве отвердителей предпочтительно применяются три разных пероксида, так как в результате вышеуказанные эффекты еще больше усиливаются.
Чтобы избежать слишком резкого начала реакции сшивки смолы, можно предусмотреть, чтобы количество отвердителя, который образует реакционноспособные радикалы первым, было наименьшим по сравнению с количествами других отвердителей в смеси смолы и отвердителей.
В соответствии со способом из минеральных волокон и смолы изготавливают центральный стержень, который в дальнейшем будет снабжен облицовочным ламинатом из минеральных волокон и другой смолы, отличной от смолы, выбранной для получения центрального стержня, причем для получения центрального стержня используется отверждающая система, отличная от используемой для получения облицовочного ламината, и используется меньшее количество отвердителя, чем в смеси смолы и отвер-дителей для получения облицовочного ламината. Из-за разделения на центральный стержень и облицовочный ламинат для получения поверхностной структуры арматурного стержня готовится собственная укладка минеральных волокон/смолы. Этим достигается, что минеральные волокна в центральном стержне остаются, по меньшей мере, по существу, невозмущенными, таким образом, при последующей обмотке облицовочного ламината нитью перед отверждением для образования бороздчатой структуры волнистость минеральных волокон совсем не возникает или она возникает лишь в поверхностных облас
тях центрального стержня. В результате можно соответственно улучшить силовой поток в центральном стержне. При этом из-за разных отверждающих смесей, в частности из-за применения для сшивки центрального стержня отверждающей смеси с меньшим количеством отвердителя, достигается, что сшивка смолы для образования центрального стержня перед нанесением облицовочного пластика на центральный стержень является неполной. Таким образом, еще имеются сшивающие центры для сшивки смолы центрального стержня со смолой облицовочного пластика, в результате чего достигается повышенная прочность связи между центральным стержнем и облицовочным пластиком.
Для лучшего понимания изобретения оно подробнее поясняется на следующих фигурах.
В схематически упрощенном виде показано
на фиг. 1 вариант осуществления установки для получения арматурного стержня;
на фиг. 2 сечение арматурного стержня;
на фиг. 3 счищающее устройство в виде спереди;
на фиг. 4 фрагмент арматурного стержня в виде сбоку.
Сначала следует указать, что в разных описанных вариантах осуществления одинаковые детали снабжены одинаковыми позициями или имеют одинаковые названия, так что информацию, содержащуюся во всем описании, можно по смыслу переносить на одинаковые детали с одинаковыми позициями или одинаковыми названиями. Кроме того, выбранные в описании указания на положения, как, например, "выше", "ниже", "сбоку" и т.д., относятся к непосредственно описываемой и изображенной фигуре и при изменении положения могут по смыслу переноситься на новое положение.
Прежде всего следует отметить, что под арматурным стержнем понимается стержень, который вводят в матрицу из материала, отличающегося от материала арматурного стержня, чтобы придать этому материалу улучшенные механические свойства, в частности более высокую прочность при растяжении, и/или более высокую прочность на сжатие, и/или более высокое сопротивление сдвигу. Предпочтительно арматурный стержень применяется для армирования бетона. Арматурный стержень может быть также введен в усиливаемый материал предварительно механически напряженным.
На фиг. 1 показан предпочтительный вариант осуществления установки 1 для получения арматурного стержня 2. Установка 1 выполнена по типу открытой пултрузионной установки или протяжно-намоточной установки.
Установка 1 содержит расположенные друг за другом в направлении изготовления, указанном стрелкой 3, устройство 4 подготовки непрерывных минеральных волокон 5, устройство 6 пропитки минеральных волокон 5 смолой 7, через которые продвигаются минеральные волокна 5, и устройство 8 отверждения смолы 7.
Минеральное волокно в контексте изобретения является ровингом, который состоит из пучка, жгута или комплексной нити из, в частности, расположенных параллельно филаментов.
В качестве непрерывных минеральных волокон 5 предпочтительно используются волокна из вулканических пород, в частности базальтовые волокна или андезитные волокна. Однако возможна также, по меньшей мере частичная, замена волокон из вулканических пород, в частности базальтовых волокон или андезитных волокон, другими волокнами, в частности стекловолокнами и/или углеродными волокнами. При этом выражение "по меньшей мере частичная" означает, что доля волокон, отличных от волокон из вулканических пород, в частности базальтовых волокон или андезитных волокон, составляет от 5 до 100 вес.%. Можно использовать также смеси стекловолокон и углеродных волокон, причем в этом случае доля углеродных волокон, в расчете на полное количество стекловолокон и углеродных волокон, может составлять от 20 до 80 вес.%.
Понятие "непрерывные" в отношении минеральных волокон 5 применяется в соответствии с технической терминологией для волокон. Соответственно непрерывные волокна имеют длину по меньшей мере 1 м. Таким образом, речь не идет о коротких или длинных волокнах.
Непрерывные минеральные волокна 5 получают, в частности, способом формования из расплава.
Далее используется только выражение "минеральное волокно 5". При этом термин "непрерывное" подразумевается.
Первую часть минеральных волокон 5 готовят в устройстве 4 подготовки непрерывных минеральных волокон 5 для процесса получения арматурного стержня 2. Устройство 4 подготовки непрерывных минеральных волокон 5 выполнено, в частности, как шпулярник. В шпулярнике находится соответствующее число катушек 9, установленных на подшипники с возможностью вращения или закрепленных, т.е. не способных вращаться. В случае вращающейся конфигурации катушек 9 съем минеральных волокон 5 происходит снаружи, а при неподвижных катушках 9 изнутри.
Как следует из фиг. 2, арматурный стержень 2 содержит или состоит из центрального стержня 10 и окружающего центральный стержень 10 облицовочного пластика 11.
Однако следует отметить, что возможно также, чтобы арматурный стержень 2 состоял только из центрального стержня 10, как еще будет обсуждаться ниже.
Число катушек 9 определяется числом минеральных волокон 5, которые находятся в центральном стержне 10. Для каждого отдельного минерального волокна 5 центрального стержня 10 используется собственная катушка 9. В частности, число катушек 9 определяется желаемым диаметром 12 центрально
го стержня 10.
Здесь следует отметить, что минеральное волокно 5 может состоять из нескольких филаментов или может содержать несколько филаментов. В этом случае минеральное волокно 5 можно обозначить как так называемый ровинг. С другой стороны, существует также возможность, что минеральные волокна 5 являются так называемыми монофиламентами.
Соответственно установка 1 может включать собственную катушку для каждого ровинга минеральных волокон или для каждого монофиламента.
Возможны также смешанные варианты, содержащие или состоящие из ровинга минеральных волокон и монофиламентов. Правда, благодаря лучшим механическим свойствам используются ровинги минеральных волокон.
Сам шпулярник может быть выполнен как простой рамный каркас, в котором катушки 9 распределены на разных уровнях. Катушки 9 могут располагаться стоя или лежа относительно их оси.
Вместо шпулярника минеральные волокна 5 могут уже иметься в запасе разрезанными на определенную длину.
Вместо шпулярника катушки 9 могут также держаться заготовленными в стеллаже, если съем минеральных волокон 5 происходит изнутри катушек 9 (так называемый "внутренний съем").
Из устройства 4 подготовки непрерывных минеральных волокон 5 минеральные волокона 5 перемещают, в частности тянут, в устройство 6 для пропитки минеральных волокон 5 смолой 7.
Устройство 6 пропитки минеральных волокон 5 смолой 7 предпочтительно выполнено как бак, в котором содержится смола 7. Бак может быть выполнен вытянутым в длину в направлении изготовления, указанном стрелкой 3. Другими словами, длина бака в направлении изготовления, указанном стрелкой 3, может быть больше, чем ширина поперек направления изготовления, указанного стрелкой 3. Например, длину бака в направлении изготовления можно выбирать в диапазоне от 2 до 20 м. В результате минеральные волокна 5 будут достаточно смочены или пропитаны смолой, так что после выхода из устройства 6 пропитки минеральных волокон 5 смолой 7 минеральные волокна 5 после будут покрыты слоем смолы, предпочтительно на всей поверхности в продольном направлении.
Глубину бака можно выбирать в диапазоне от 0,15 до 2 м, в частности от 0,15 до 1 м. При этом выгодны мелкие баки, чтобы минеральные волокна 5 при погружения в смолу 7 испытывали меньшее отклонение.
Чтобы достичь погружения минеральных волокон 5, в смолу 7 можно предусмотреть в баке соответствующие внутренние элементы, например один или несколько (например, по одному в зоне погружения минеральных волокон 5 в смолу 7 и в зоне выхода минеральных волокон 5 из смолы) вращающихся валиков 13, которые, в частности, граничат по меньшей мере с одной поверхностью 14 смолы, предпочтительно также погружены в жидкую смолу. Встроенные элементы своим продольным направлением пролегают поперек направления изготовления, указанного стрелкой 3.
Чтобы не допустить прерываний процесса, предпочтительно использовать не установленные на оси вращающиеся валики, а жестко закрепленные валики 13 или цилиндры. Это выгодно тем, что при обрыве волокон или филаментов волокна соответственно филаменты не будут наматываться на валки 13.
Вместо бака можно также предусмотреть распылительную установку, посредством которой смола 7 наносится опрыскиванием на минеральные волокна 5, или промазочное устройство, посредством которого смола намазывается на минеральные волокна 5, или один или несколько накатных валков (пропитывающих валков), при необходимости имеющих гибкую поверхность, которые частично погружены в смолу и в результате вращения которых смола из бака для смолы переносится на минеральные волокна 5, проводимые тангенциально над накатными валками, касаясь их. Однако предпочтительной является конструкция устройства 6 пропитки минеральных волокон 5 смолой 7 в виде бака.
Выше устройства 6 пропитки минеральных волокон 5 смолой 7 можно установить соответствующую вытяжку, при необходимости с вытяжным колпаком, с помощью которой можно отсосать поднимающиеся из смолы пары.
Далее устройство 6 пропитки минеральных волокон 5 смолой 7 может быть снабжено по меньшей мере одним устройством, в частности трубопроводом, для подвода, в частности автоматизированного, смолы 7, так что, в частности, количество или объем смолы в баках можно поддерживать, по меньшей мере, приблизительно постоянным или израсходованную часть смолы 7 можно заменять через определенные промежутки времени, т.е. подводить свежую смолу 7.
Смола 7 находится в устройстве 6 пропитки минеральных волокон 5 смолой 7 в несшитом или предварительно сшитом состоянии с низкой степенью сшивки, так что смола 7 является жидкой.
Кроме того, смола 7 в устройстве 6 пропитки минеральных волокон 5 смолой 7 предпочтительно уже снабжена отвердителем, т.е. сшивающим агентом. Содержание отвердителя может составлять от 0,3 до 50 вес.%. При этом содержание отвердителя зависит от используемой смолы 7 и, например, в случае винилэфирной смолы может составлять от 0,5 до 5 вес.%, а в случае эпоксидной смолы от 20 до 50 вес.% в расчете на полное количество смеси, состоящей из смолы 7 и отвердителя.
В качестве смолы предпочтительно использовать винилэфирную смолу. Однако можно также использовать и другие термореактивные смолы, например полиэфирную смолу, или эпоксидную смолу,
или фенольную смолу, или матричную систему на основе полиуретана. Можно также использовать смесь разных смол. При этом выражение "разные" относится не только к разным типам смол, но можно также использовать смесь смол одного типа с разными свойствами, например смесь по меньшей мере двух ви-нилэфирных смол с разными характеристиками сшивки. Например, можно использовать смолы с разными функциональными группами или с разным молекулярным весом, чтобы скорректировать профиль свойств арматурного стержня 2. Особенно предпочтительно в качестве смолы используется сложный виниловый эфир на базе эпоксидной смолы на основе бисфенола А, растворенный в стироле, или вини-лэфирная смола на основе новолачной смолы.
Отвердитель в рамках настоящего описания является химическим соединением, которое в результате подвода энергии вызывает или инициирует сшивку смолы 7 или смол 7. Необходимую для этого энергию можно подвести в зависимости от типа отвердителя через тепло, излучение, например УФ-излучение, и т.д.
Но можно также использовать отвердитель, который способен без подвода дополнительной энергии запускать или инициировать реакцию сшивки путем реакции с функциональными группами смолы 7. В качестве такого отвердителя подходит, например, диизоцианат, который применятся один или предпочтительно в комбинации с отвердителями из группы соединений, образующих свободные радикалы.
Примерами подходящих для применения диизоцианатов являются толуол-2,4-диизоцианат (TDI), дифенилметандиизоцианат или метилендифенилдиизоцианат (MDI), гексаметилендиизоцианат (HMDI), полимеры дифенилметандиизоцианата (PMDI), изофорондиизоцианата (IPDI), 4,4'-диизоцианатодициклогексиметана (H12MDI).
Тем не менее, наряду с указанными диизоцианатами применимы также и другие.
Содержание по меньшей мере одного диизоцианата можно выбирать в диапазоне от 5 до 30 вес.%, предпочтительно от 10 до 20 вес.%, причем содержание рассчитано на массу смолы.
Однако в качестве отвердителя, т.е. вещества, запускающего реакцию сшивки, можно также использовать по меньшей мере один фотоинициатор.
В качестве фотоинициатора можно использовать, например, бензофенон, бис-(2,4,6-триметилбен-зол)фенилфосфиноксид, 2,2-диметокси-1,2-дифенилэтан-1-он.
Тем не менее, наряду с указанными фотоинициаторами применимы также и другие.
Содержание по меньшей мере одного фотоинициатора можно выбирать в диапазоне от 0,5 до 5 вес.%, предпочтительно от 1 до 3 вес.%, причем содержание рассчитано на массу смолы.
Смолу 7 можно наносить на поверхность минеральных волокон 5 при комнатной температуре. Однако возможен также незначительный подогрев смолы 7, который, однако, не должен быть настолько высоким, чтобы вызывать отверждение смолы 7 в устройстве 6 пропитки минеральных волокон 5 смолой 7. Например, температура смолы 7 в устройстве 6 пропитки минеральных волокон 5 смолой 7 может лежать в интервале от комнатной температуры (=20°C) до 35°C.
В предпочтительных вариантах осуществления установки 1 в направлении изготовления, указанном стрелкой 3, за устройством 6 пропитки минеральных волокон 5 смолой 7 находится счищающее устройство 15 для удаления части нанесенной на минеральные волокна 5 смолы 7.
Это счищающее устройство 15 предпочтительно выполнено как ножевая решетка 16, как это можно видеть на фиг. 3. Ножевая решетка 16 имеет несколько отверстий 17, через которые тянут нагруженные (насыщенные или пересыщенные) смолой 7 минеральные волокна 5.
Ширина в свету отверстий 17 рассчитана так, чтобы минеральное волокно 5 или пучок 5 минеральных волокон, как это подробнее поясняется ниже, мог пройти через них с "люфтом", причем люфт подбирается в соответствии с содержанием смолы, которое должно остаться на минеральных волокнах 5 или пучке минеральных волокон. Например, люфт может составлять от 0,5 до 5 мм. В любом случае "люфт" не настолько большой, чтобы смола 7 вообще не счищалась, напротив, создается противодавление, которое счищает определенное количество смолы. Этим можно регулировать массовое содержание волокон в арматурном стержне 2.
Вместо и/или в дополнение к отверстиям 17 можно также предусмотреть перфорации, которые не имеют округлой формы, например отверстия с овальным, четырехугольным, шестиугольным, восьмиугольным и т.д. сечением.
Отверстия 17 и/или перфорации в ножевой решетке 16 предпочтительно расположены так, чтобы минеральные волокна 5 или пучок минеральных волокон проходили через них на расстоянии друг от друга, но чтобы при этом они уже были ориентированы относительно друг друга так, чтобы их расположение в центральном стержне 10 получалось только уменьшением этого расстояния. Другими словами, ножевая решетка 16 воспроизводит расположение минеральных волокон 5 или пучка минеральных волокон в центральном стержне 10 по типу изображения в разобранном виде, так как отверстия 17 и/или перфорации отстоят друг от друга. Таким образом, отверстия 17 или перфорации находятся, в частности, на одной или нескольких концентрических окружностях.
Однако, в принципе, можно также использовать более одного счищающего устройства 15.
При этом можно установить несколько или по меньшей мере два счищающих устройства 15 рядом друг с другом. Можно также несколько или по меньшей мере два, или три, или четыре и т.д. счищающих
устройств 15 расположить друг за другом в направлении изготовления, указанном стрелкой 3, причем в этом случае можно также, чтобы отверстия или перфорации в задней в направлении изготовления, т.е. второй, ножевой решетке имели меньшие размеры по сравнению с отверстиями 17 или перфорациями в передней, первой, ножевой решетке 16. Вообще говоря, в случае нескольких расположенных друг за другом счищающих устройств можно постепенно уменьшать диаметр отверстий 17 или ширину в свету перфораций друг за другом, чтобы доля смолы, приставшей к минеральному волокну 5 или к пучку минеральных волокон, постепенно снижалась.
Ножевая решетка 16 предпочтительно состоит из материала, который имеет низкую адгезию к смоле 7. Например, ножевая решетка 16 может быть выполнена как гибкий мягкий отделитель. Также можно, чтобы ножевая решетка 16 состояла из этого материала только в области отверстий 17 или перфораций или чтобы отверстия 17 или перфорации были облицованы этим материалом. Гибкий мягкий отделитель может быть выполнен из эластомера, например, выбранного из группы, содержащей или состоящей из бутадиен-стирольного каучука (SBR), бутадиен-нитрильного каучука (NBR), натурального каучука (NR), карбоксилированного бутадиен-нитрильного каучука (XNBR), изопренового каучука (IR), или из термопластичного эластомера, или может содержать эти материалы.
Вместо гибкого мягкого отделителя для счищающего устройства 15 можно также использовать более жесткий материал, например твердый сплав. Тем самым можно улучшить формообразование жгута минеральных волокон.
Кроме того, возможны также смешанные варианты, когда в направлении изготовления, указанном стрелкой 3, друг за другом установлено более одного счищающего устройства 17. Так, например, первое счищающее устройство 17 может состоять из твердого сплава или содержать такой сплав вблизи отверстий 17, соответственно перфорации или перфораций. Следующее счищающее устройство, установленное в направлении изготовления за указанным первым счищающим устройством 17, может в таком случае состоять из гибкого мягкого отделителя, какой описан выше. При этом можно также, чтобы между первым счищающим устройством 17 и следующим счищающим устройством 17 были предусмотрены дополнительные счищающие устройства 17, которые, например, снова могут состоять из твердого сплава или содержать его в указанных зонах.
Вместо ножевой решетки 16 счищающее устройство 15 может быть образовано по-другому. Например, счищающее устройство 15 может быть образовано в форме сопла или щелевого сопла, через которое тянутся минеральные волокна 5, или в виде двух вращающихся в противоположном направлении счищающих валиков. И в этом случае можно разместить несколько счищающих устройств 15 рядом друг с другом и/или друг за другом в направлении изготовления, указанном стрелкой 3.
В направлении изготовления за устройством 6 пропитки минеральных волокон 5 смолой 7 и за счищающим устройством 15, если такое счищающее устройство 15 в установке 1 имеется, и перед устройством 8 отверждения смолы 7 предусмотрено по меньшей мере одно устройство 18 обмотки пропитанных смолой 7 минеральных волокон 5 нитью 19 или полосой. Однако при необходимости счищающее устройство 15 может быть предусмотрено также в зоне устройства 18 или в самом устройстве 18 обмотки пропитанных смолой 7 минеральных волокон 5 нитью 19 или полосой.
Минеральные волокна 5 перед устройством 18 обмотки пропитанных смолой 7 минеральных волокон 5 нитью 19 или полосой уже соединены в пучок, т.е. настолько приближены друг к другу, что они уже занимают, по существу, то же положение относительно друг друга, какое они будут иметь в готовом центральном стержне 10.
Обмотка пропитанных смолой 7 минеральных волокон 5 может быть осуществлена в форме простой спиральной обмотки. Это получается, с одной стороны, в результате продвижения минеральных волокон 5 в направлении изготовления, а с другой стороны, в результате того, что нить 19 направлена под углом 20 к направлению изготовления, причем угол 20 может составлять, например, от 10 до 90°.
Таким образом, в простейшем случае устройство 18 содержит установленную на подшипнике катушку 21, с которой сматывается нить 19 или полоса. Однако здесь также возможно внутреннее сматывание с катушки 21, как это уже обсуждалось выше. Поэтому установка катушки 21 на ось не является строго необходимой.
Можно также предусмотреть более одной катушки 21, например две, три и т.д., которые также создают спиральную обмотку нитями 19 или полосами, имеющими одинаковое направление.
Однако в предпочтительном варианте осуществления установки 1 несколькими катушками 21, в частности двумя, создается крестовая обмотка тем, что нити 19 или полосы наносятся на минеральные волокна 5 в противоположном направлении. Для этого можно, как показано на фиг. 1, разместить одну катушку 21 выше и одну катушку 21 ниже жгута минеральных волокон или одну катушку слева, а другую катушку справа рядом со жгутом минеральных волокон.
Под крестовой обмоткой в контексте изобретения понимается обмотка, у которой по меньшей мере две нити наматываются так, чтобы они перекрещивались, т.е. образовывали точки перекрещивания.
Затем обмотанный нитью 19 или полосой жгут минеральных волокон проводят на устройство 8 отверждения смолы 7, в котором происходит, по меньшей мере, частичная сшивка смолы 7.
В зависимости от используемого типа отвердителя устройство 8 отверждения смолы 7 может пред
ставлять собой нагревательный участок, устройство облучения, например для испускания УФ-излучения, и т.д. Если из-за используемого отвердителя не требуется подвод дополнительной энергии для инициирования отверждения, устройство 8 можно выполнить как простую (конвейерную) линию.
Нагревательный участок также может содержать несколько зон нагрева, которые имеют разную температуру, чтобы сшивка смолы 7 происходила не молниеносно, но в течение заданного промежутка времени. Нагревательные участки могут также быть подразделены на несколько устройств 8 отверждения смолы 7, которые имеют, по меньшей мере, приблизительно постоянную температуру и расположены друг за другом.
В случае когда устройство 8 отверждения смолы 7 содержит устройство облучения, оно может содержать несколько таких устройств облучения, которые при необходимости облучают смолу 7 разными дозами излучения.
В принципе, имеется также возможность устанавливать рядом друг с другом несколько устройств 8 отверждения смолы 7, в случае когда параллельно производят несколько арматурных стержней 2.
В области устройства 8 отверждения смолы 7 можно предусмотреть соответствующие вытяжные устройства для отсасывания выделяющихся из смолы паров.
В случае когда устройство 8 отверждения смолы 7 содержит один или несколько нагревательных участков, они могут быть образованы в виде каналов, сквозь которые протягивается пакет минеральных волокон. При этом подвод воздуха производится предпочтительно только через передние стороны нагревательных каналов или нагревательных участков.
После выхода пучка минеральных волокон из устройства 8 центральный стержень 10 готов настолько, что на него можно наносить облицовочный пластик 11.
Если на центральный стержень 10 не наносится никакого облицовочного пластика 11, его получение заканчивается после отверждения смолы 7. При необходимости можно также нанести финишное покрытие, о чем еще будет говориться ниже.
Для получения облицовочного пластика 10 в направлении изготовления, указанном стрелкой 3, за устройством 8, по меньшей мере, частичного отверждения смолы 7 центрального стержня 10 или параллельно вышеописанным частям установки 1 в ней предусмотрено или размещено по меньшей мере одно следующее устройство 22 подготовки следующих непрерывных минеральных волокон 23 и по меньшей мере одно следующее устройство 24 пропитки следующих минеральных волокон 23 следующей смолой 25, через которые проводят следующие минеральные волокна 23. Далее по меньшей мере одно следующее счищающее устройство 26 может быть предусмотрено после следующего устройства 24 пропитки следующих минеральных волокон 23 следующей смолой 25, чтобы удалить часть нанесенной на следующие минеральные волокна 23 следующей смолы 25.
Следующее устройство 22 подготовки следующих непрерывных минеральных волокон 23 предпочтительно выполнено аналогично устройству 4 подготовки непрерывных минеральных волокон 5. Поэтому в этом отношении можно сослаться на изложенное выше. В принципе, устройство 22 подготовки следующих непрерывных минеральных волокон 23 может иметь конструкцию, отличную от конструкции устройства 4 подготовки непрерывных минеральных волокон 5.
Следующее устройство 24 для пропитки следующих минеральных волокон 23 следующей смолой 25 предпочтительно выполнено аналогично устройству 6 пропитки минеральных волокон 5 смолой 7. Поэтому в этом отношении можно сослаться на изложенное выше. В принципе, следующее устройство 24 пропитки следующих минеральных волокон 23 следующей смолой 25 может также отличаться по конструкции от устройства 6 пропитки минеральных волокон 5 смолой 7. Так, например, можно, чтобы следующее устройство 24 пропитки следующих минеральных волокон 23 следующей смолой 25 было выполнено как распылительное устройство, а устройство 6 пропитки минеральных волокон 5 смолой 7 было выполнено как погружной бак.
Следующее счищающее устройство 26 предпочтительно выполнено аналогично счищающему устройству 15, в частности как ножевая решетка или сопло. Поэтому в этом отношении можно сослаться на изложенное выше. Однако, в принципе, следующее счищающее устройство 26 может быть выполнено отличным от счищающего устройства 15.
Следующие минеральные волокна 23 выбраны из группы возможных минеральных волокон, которые были указаны в связи с минеральными волокнами 5. Поэтому в этом отношении можно сослаться на изложенное выше. Следовательно, облицовочный пластик 11 может содержать такие же минеральные волокна, что и центральный стержень 10. Предпочтительно как минеральные волокна 5, так и следующие минеральные волокна 23 являются волокнами вулканических пород, в частности базальтовыми волокнами или андезитными волокнами.
Возможны также смешанные варианты, т.е., например, минеральные волокна 5 центрального стержня 10 являются стекловолокнами или углеродными волокнами, а следующие минеральные волокна 23 являются волокнами вулканических пород, в частности базальтовыми волокнами или андезитными волокнами, или наоборот.
Следующая смола 25 может быть выбрана из группы возможных смол, которые были указаны выше в связи со смолой 7. Поэтому в этом отношении можно сослаться на изложенное выше. Таким образом, в
частности, как смола 7, так и следующая смола 25 могут быть винилэфирными смолами.
Однако возможны также смешанные варианты, т.е., например, смола 7 центрального стержня 10 является эпоксидной смолой, а следующая смола 25 облицовочного пластика 11 является винилэфирной смолой.
Что касается смолы, под смешанными вариантами понимается также, что как смола 7, так и следующая смола 25 могут быть смолами одного типа, но эти смолы отличаются по числу мест сшивки или по молекулярной массе и т.д.
Пропитанные следующей смолой 25 следующие минеральные волокна 23 объединяют при необходимости после счистки части нанесенной следующей смолы 25 с центральным стержнем 10, причем объединение осуществляют между устройством 8 отверждения смолы 7 и следующим устройством 27 отверждения следующей смолы 25 и при необходимости окончательного отверждения смолы 7 центрального стержня 10.
Следующее устройство 27 отверждения следующей смолы 25 и при необходимости окончательного отверждения смолы 7 центрального стержня 10 может быть выполнено аналогично устройству 8, по меньшей мере, частичного отверждения смолы 7. Поэтому в этой связи можно сослаться на приведенные выше пояснения относительно устройства 8, по меньшей мере, частичного отверждения смолы 7.
Предпочтительно устройство 27 отверждения следующей смолы 25 и при необходимости окончательного отверждения смолы 7 центрального стержня 10 может быть также выполнено как нагревательное устройство, в частности нагревательный канал, с одним нагревательным участком или предпочтительно несколькими нагревательными участками, имеющими разные температуры.
Температура в устройстве 8, по меньшей мере, частичного отверждения смолы 7 и/или в устройстве 27 отверждения следующей смолы 25 и при необходимости окончательного отверждения смолы 7 центрального стержня 10 может регулироваться так, чтобы в первой зоне устанавливалась начальная температура, за ней шла вторая зона со второй температурой, которая выше начальной температуры, и за ней шла третья зона, температура в которой ниже или выше, чем во второй зоне.
Например, температуру, устанавливаемую в первой температурной зоне, можно выбирать в диапазоне от 50 до 500°C, во второй температурной зоне в диапазоне от 250 до 600°C и в третьей температурной зоне в диапазоне от 75 до 500°C.
Следует отметить, что установленные температуры являются температурами, которые устанавливаются в нагревательном устройстве, в частности в инфракрасном излучателе. Условия в нагревательных участках приводят к температурам, при которых происходит отверждение смолы 25 и при необходимости смолы 7.
Здесь следует упомянуть, что можно, хотя это и не показано, разместить в установке 1 соответствующие устройства, которые предотвращают слипание отдельных минеральных волокон 5, промазанных смолой 7, и/или отдельных следующих минеральных волокон 23, промазанных следующей смолой 25, перед отверждением смолы 7, соответственно следующей смолы 25 или перед намеренным соединением минеральных волокон 5 и/или следующих минеральных волокон 23. Эти устройства могут быть выполнены, например, как гребни, между зубьями которых проводятся отдельные минеральные волокна 5, или следующие минеральные волокна 23, или пучок волокон, образованный при необходимости из минеральных волокон 5 или следующих минеральных волокон 23.
Облицовочный пластик 11 выполнен так, чтобы пропитанные следующей смолой 25 следующие минеральные волокна 23 или следующий пучок минеральных волокон располагались, по меньшей мере, приблизительно по кругу вокруг обмотанного (перекрестно) центрального стержня 10. Таким образом, центральный стержень 10 окружен облицовочным пластиком 11, в частности полностью окружен. Для этого можно также предусмотреть по меньшей мере одно устройство в установке 1 в зоне объединения центрального стержня 10 со следующими минеральными волокнами 23, пропитанными следующей смолой 25, которое позволяет необходимое для этого перемещение следующих минеральных волокон 23. Например, для этого можно также использовать ножевую решетку, которая в центре имеет перфорацию, в частности отверстие с диаметром, соответствующим диаметру центрального стержня 10, для беспрепятственного прохождения центрального стержня 10.
При необходимости по меньшей мере одно следующее счищающее устройство 26 и указанное устройство для проведения следующих минеральных волокон 23 могут образовывать единый узел установки 1.
Арматурный стержень 2 имеет на своей поверхности структуру, которая позволяет лучшее закладывание в армируемый материал.
Для получения этой поверхностной структуры перед следующим устройством 27 отверждения следующей смолы 25 и при необходимости окончательного отверждения смолы 7 расположено намоточное устройство 28. В простейшем варианте осуществления этого намоточного устройства 28 оно содержит по меньшей мере одну катушку 29, с которой сматывается следующая нить 30 или следующая полоса, и вдавливается в еще не отвержденную следующую смолу 25. Вдавливание достигается соответствующим натяжением следующей нити 30 или следующей полосы.
Указанная по меньшей мере одна следующая нить 30 или указанная по меньшей мере одна сле
дующая полоса может наматываться по типу (простой) спиральной обмотки вокруг следующих минеральных волокон 23 облицовочного пластика 11, так что в результате после отверждения следующей смолы 25 на облицовочном пластике 11 образуется винтообразная поверхностная структура.
В направлении изготовления, указанном стрелкой 3, после устройства 27 отверждения следующей смолы 25 и при необходимости окончательного отверждения смолы 7 предусмотрено по меньшей мере одно сматывающее устройство 31. В простейшем варианте осуществления этого по меньшей мере одного сматывающего устройства 31 оно содержит по меньшей мере одну катушку 32, на которую наматывается снимаемая с отвержденного облицовочного пластика 11 по меньшей мере одна следующая нить 30 или по меньшей мере одна следующая полоса. На отвержденном облицовочном пластике 11 в результате удаления указанной по меньшей мере одной следующей нити 30 или по меньшей мере одной следующей полосы остается создаваемый нитью или полосой отпечаток, который образует поверхностную структуру.
После отверждения облицовочного пластика 11 и при необходимости окончательного отверждения центрального стержня 10 в следующем устройстве 27 отверждения получение арматурного стержня 2 заканчивается.
В готовом арматурном стержне 2 предпочтительно все минеральные волокна 5, 23, 35 полностью заделаны в смоляную матрицу, т.е. за исключением торцевых поверхностей арматурного стержня 2 снаружи находится только слой смолы.
Когда установка 1 предпочтительно работает в непрерывном режиме, арматурный стержень 2 должен еще быть разрезан на желаемые длины, для чего в установке 1 после устройства 27 отверждения следующей смолы 25 и при необходимости окончательного отверждения смолы 7 можно предусмотреть распиловочное устройство 33 или разделительное устройство.
Согласно одному варианту осуществления установки 1 и тем самым способа получения арматурного стержня 2 можно предусмотреть, чтобы перед следующим устройством 27 отверждения следующей смолы 25 и при необходимости окончательного отверждения смолы 7 находилось третье устройство 34 подачи не содержащих смолы непрерывных минеральных волокон 35, как это показано пунктиром на фиг. 1.
Это третье устройство 34 подачи не содержащих смолы непрерывных минеральных волокон 35 находится, в частности, в направлении изготовления, указанном стрелкой 3, после следующего устройства 24 пропитки следующих минеральных волокон 23 следующей смолой 25.
Третье устройство 34 подготовки не содержащих смолы непрерывных минеральных волокон 35 предпочтительно выполнено в соответствии с устройством 4 подготовки непрерывных минеральных волокон 5. Поэтому в этом отношении можно сослаться на изложенное выше. В принципе, третье устройство 34 подготовки не содержащих смолы непрерывных минеральных волокон 35 может отличаться по конструкции от устройства 4 подготовки непрерывных минеральных волокон 5.
Однако можно также предусмотреть возможность объединить это третье устройство 34 подачи не содержащих смол непрерывных минеральных волокон 35 со следующим устройством 22 подачи следующих минеральных волокон 23. В этом случае не содержащие смолы минеральные волокна 35 не проводятся через следующее устройство 24 пропитки следующих минеральных волокон 23 следующей смолой 25.
Не содержащие смолы минеральные волокна 35 выбраны из группы возможных минеральных волокон, какие были указаны в связи с минеральными волокнами 5. Поэтому в этом отношении можно сослаться на изложенное выше. Следовательно, облицовочный пластик 11 может содержать такие же минеральные волокна, что и центральный стержень 10. Предпочтительно как минеральные волокна 5, так и следующие минеральные волокна 23 и не содержащие смолы минеральные волокна 35 являются волокнами вулканических пород, в частности базальтовыми волокнами или андезитными волокнами.
Однако возможны также смешанные варианты, т.е., например, минеральные волокна 5 центрального стержня 10 являются стекловолокнами или углеродными волокнами, следующие минеральные волокна 23 являются волокнами вулканических пород, в частности базальтовыми волокнами или андезитными волокнами, а не содержащие смолы минеральные волокна 35 являются волокнами вулканических пород, в частности базальтовыми волокнами или андезитными волокнами, или стекловолокнами, или углеродными волокнами, или наоборот.
Доля не содержащих смолы минеральных волокон 35 от полной доли минеральных волокон в облицовочном пластике может составлять от 10 до 80 вес.%, в частности от 20 до 50 вес.%.
Можно, чтобы минеральные волокна 5, и/или следующие минеральные волокна 23, и/или не содержащие смолы минеральные волокна 35 имели разные диаметры или разный титр. Например, следующие минеральные волокна 23 и/или не содержащие смолы минеральные волокна 35 могут иметь больший диаметр, чем минеральные волокна 5, или наоборот. Далее можно, чтобы минеральные волокна 5, и/или следующие минеральные волокна 23, и/или не содержащие смолы минеральные волокна 35 были получены из филаментов, имеющих разные диаметры, так что при одинаковом диаметре минеральных волокон 5, следующих минеральных волокон 23 и не содержащих смолы минеральных волокон 35 они могут состоять из разного числа филаментов.
В принципе, для получения центрального стержня 10 можно также использовать не содержащие смолы минеральные волокна. В этой связи можно сослаться на соответствующие пояснения относительно подачи не содержащих смолы минеральных волокон 35 для получения облицовочного пластика 11. Соответствующее устройство или устройства в установке 1 размещаются перед устройством 8, по меньшей мере, частичного отверждения смолы 7 центрального стержня 10.
Согласно следующему варианту осуществления установки 1 и тем самым способа получения арматурного стержня 2 можно предусмотреть, чтобы после отверждения следующей смолы 25 облицовочного пластика 11, при необходимости окончательного отверждения смолы 7 центрального стержня 10 и после удаления следующей нити 30 или следующей полосы на облицовочный пластик 11 наносился следующий слой смолы. Для этого в установке 1 можно предусмотреть третье устройство 36 снабжения арматурного стержня 2 тонким смоляным слоем, как это показано на фиг. 1 пунктиром. Это третье устройство 36 снабжения арматурного стержня 2 тонким смоляным слоем находится в направлении изготовления, указанном стрелкой 3, после сматывающего устройства 31.
Это третье устройство 36 предпочтительно выполнено в соответствии с устройством 6 пропитки минеральных волокон 5 смолой 7. Поэтому в этом отношении можно сослаться на изложенное выше. В принципе, третье устройство 36 может быть выполнено отлично от устройства 6 пропитки минеральных волокон 5 смолой 7. Так можно, например, чтобы третье устройство 36 было выполнено как распылительное устройство, а устройство 6 пропитки минеральных волокон 5 смолой 7 как погружной бак.
Смола для тонкого смоляного слоя может быть выбрана из группы возможных смол, которые были указаны выше для смолы 7. Поэтому в этом отношении можно сослаться на изложенное выше. В частности, как смола 7, так и следующая смола 25 и смола для тонкого смоляного слоя является винилэфирной смолой. Если для центрального стержня 10, и/или облицовочного пластика 11, и/или тонкого наружного смоляного слоя используются разные смолы, выгодно, чтобы тонкий наружный слой смолы для лучшей стойкости к щелочам состоял из винилэфирной смолы.
Тонкий смоляной слой имеет максимальную толщину 200 мкм. В частности, толщина тонкого смоляного слоя может выбираться в интервале от 5 до 100 мкм.
Для отверждения этого тонкого смоляного слоя в установке можно установить соответствующее устройство, какое было описано выше. Однако отверждение может также происходить на воздухе без особого дополнительного устройства.
Предпочтительно все минеральные волокна, т.е. минеральные волокна 5 центрального стержня 10 и следующие минеральные волокна 23 облицовочного пластика 11, а также при необходимости не содержащие смолы минеральные волокна 35 ориентированы в продольном направлении арматурного стержня. Этого можно достичь тем, что минеральные волокна или арматурный стержень 2 в конечной зоне установки перемещаются транспортирующим устройством. В качестве транспортирующего устройства может применяться, например, гусеничный конвейер или ленточный конвейер. Другими транспортирующими устройствами являются, например, цепной конвейер или захватные приспособления, с какими арматурный стержень 2 можно вести, по меньшей мере частично, зажатым.
Здесь следует упомянуть, что не содержащие смолы минеральные волокна 35 в готовом арматурном стержне 2 также покрыты смолой 7, или следующей смолой 25, или смолой тонкого смоляного слоя. Выражение "не содержащие смолы" относится только к тому, что для этих минеральных волокон 35 не имеется собственного устройства пропитки минеральных волокон смолой. Значение этих не содержащих смолы минеральных волокон 35 заключается в том, чтобы повысить долю минеральных волокон в арматурном стержне 2, т.е. чтобы не содержащие смолы минеральные волокна 35 поглощали избыточную смолу 7 или 25 центрального стержня 10 или облицовочного пластика 11 при объединении минеральных волокон.
Выражение "ориентация в продольном направлении" в рамках изобретения охватывает также некоторую волнистость минеральных волокон, вызванную намоткой для получения поверхностной структуры арматурного стержня 2. В случае когда по меньшей мере одна нить 19 или по меньшей мере одна полоса обмотки центрального стержня 10 является нитью или полосой из минеральных волокон, они, разумеется, не подпадают под указанную дефиницию.
Кроме того, все минеральные волокна, т.е. минеральные волокна 5 центрального стержня 10 и следующие минеральные волокна 23 облицовочного пластика 11, а также при необходимости не содержащие смолы минеральные волокна 35 предпочтительно идут без разрывов по всей длине арматурного стержня 2.
Нить 19 и/или следующая нить 30 предпочтительно имеет (соответственно имеют) диаметр в диапазоне от 0,03 до 6 мм, в частности от 0,03 до 0,35 мм. Далее нить 19 и/или следующая нить 30 могут иметь линейную плотность в диапазоне от 10 до 6000 текс, в частности от 80 до 280 текс.
Например, нить 19 может иметь диаметр 0,05 мм или титр 14 текс.
Следующая нить 30 может, например, иметь диаметр от 0,3 до 6 мм или титр 4800 текс.
Нить 19 и/или следующая нить 30, и/или полоса, и/или следующая полоса могут состоять, например, из органического полимера, который выбран из группы, содержащей прядомые полимеры, как, например, полиамид, полиэфир, и т.д. Однако нить 19, и/или следующая нить 30, и/или полоса, и/или сле
дующая полоса могут также состоять из минеральных волокон, как, например, волокна вулканических пород, в частности базальтовые волокна или андезитные волокна, стекловолокна, углеродные волокна.
Например, в качестве нити 19 может использоваться полиамидная пряжа. В результате получается, в отличие от других полимеров, что нить усаживается при воздействии температуры и тем самым придает арматурному стержню 2 дополнительную стабильность.
Следующая нить 30 может состоять из полиэфирной пряжи. Это позволяет достичь при необходимости высокой прочности при растяжении путем обмотки.
Согласно следующему, уже упоминавшемуся выше варианту осуществления изобретения можно предусмотреть, чтобы смола для получения центрального стержня 10 перед нанесением облицовочного пластика 11 отверждалась в устройстве 8 отверждения смолы лишь частично. В частности, перед нанесением облицовочного пластика смола 7 для получения центрального стержня может быть отвержена до степени отверждения, определяемой согласно DIN 53765 (определение температуры стеклования) максимум 50%. Этим можно получить определенную частичную сшивку облицовочного пластика 11 с центральным стержнем 10.
Далее предпочтительно, чтобы центральный стержень 10 перед нанесением пропитанных смолой следующих минеральных волокон 23 для облицовочного пластика 11 не охлаждался до комнатной температуры. В частности, центральный стержень 10 при нанесении пропитанных смолой следующих минеральных волокон 23 на облицовочный пластик 11 может иметь температуру в интервале от 50 до 100°C, в частности от 60 до 80°C. При необходимости в установке 1 можно установить собственное нагревательное устройство для подогрева центрального стержня 10. Если смола 7 центрального стержня 10 должна быть отверждена лишь частично, эта температура не должна быть слишком высокой, чтобы не произошло преждевременное отверждение смолы 7 до образования облицовочного пластика 11.
Скорость, с которой следующая нить 30 или следующая полоса наматываются на облицовочный пластик, может выбираться в интервале от 50 до 1800 об/мин.
Скорость, с которой нить 19 или нити 19, соответственно полоса или полосы наматываются на не-отвержденный центральный стержень 10, может выбираться в интервале от 100 до 5000 об/мин, в частности, от 250 до 3000 об/мин.
Скорость, с которой тянут арматурный стержень 2, может выбираться в интервале от 0,5 до 12 м/мин.
Следующая нить 30 или следующая полоса могут наносится на еще не отвержденный облицовочный пластик 11 под действием приложенной к ним силы, которая выбирается в интервале от 1 до 100Н.
Нить 19 или нити 19, соответственно полоса или полосы могут наноситься на неотвержденный центральный стержень 10 под действием приложенной к ним силы, которая выбирается в интервале от 1 до 50 Н. Однако можно также наматывать нить 19 или нити 19 на центральный стержень 10 полностью без натяжения, в частности когда применяются усадочные нити, как это уже отмечалось выше.
Полоса или полосы и/или следующая полоса или полосы могут иметь ширину в диапазоне от 0,01 до 3,5 мм.
Арматурный стержень 2 в центральном стержне, не в последнюю очередь из-за способа его получения, имеет полное содержание минеральных волокон, рассчитанное на полное количество минеральных волокон и смолы, от 81 до 89 вес.%, причем остальное составляет смола.
Полное содержание минеральных волокон в арматурном стержне 2 может составлять от 70 до 89 вес.%, в частности от 81 до 89 вес.%. Доля смолы является балансом до 100 вес.% в расчете на полное содержание смолы и минеральных волокон в арматурном стержне 2. При определении полного содержания минеральных волокон учитываются минеральные волокна 5, следующие минеральные волокна 23 и при необходимости не содержащие смолы минеральные волокна 35. Доля смолы определяется с учетом смолы 7 центрального стержня и следующей смолы 25 облицовочного пластика. Эта доля не учитывает долю тонкого слоя смолы, который может наноситься на облицовочный пластик 11 как финишная отделка. С учетом этого дополнительного содержания смолы доля смолы повышается максимум на 0,5 вес.%. Таким образом, арматурный стержень 2 может иметь относительно высокую долю минеральных волокон, благодаря чему его механические свойства могут быть улучшены.
В этих рассуждениях относительно доли смолы и минеральных волокон в арматурном стержне 2 не учитывается весовая доля нити 19 или нитей 19, соответственно полосы или полос, остающихся на центральном стержне 10.
Согласно другому варианту осуществления можно предусмотреть, кроме того, чтобы доля минеральных волокон 5 в центральном стержне 10 составляла от 80 до 90 вес.% в расчете на полную долю минеральных волокон в центральном стержне 10 и в облицовочном пластике 11. Поскольку центральный стержень 10 защищен облицовочным пластиком 11 от влияний окружающей среды, как, например, щелочные среды, в частности благодаря предпочтительному относительно высокому содержанию смолы в облицовочном пластике 11 по сравнению с центральным стержнем 10, и поскольку поверхностное структурирование может быть ограничено, по существу, облицовочным пластиком 11, благодаря более высокой по сравнению с минеральными волокнами в облицовочном пластике 11 доле минеральных волокон в центральном стержне 10 достигается улучшение механических свойств, в частности прочности при растяжении, так как минеральные волокна 5 в центральном стержне 10, по существу, полностью вытянуты в
продольном направлении и не имеют волнистости, т.е. находятся невозмущенными. Тем не менее, некоторая волнистость поверхностного слоя центрального стержня 10 возможна и допустима, но она, однако, не должна приводить к существенному изменению механических свойств центрального стержня 10.
Как указывалось выше, согласно одному варианту осуществления способа получения арматурного стержня 2 предусматривается, что смола 7 центрального стержня 10 в устройстве 8 отверждения смолы 7 отверждается, т.е. сшивается, лишь частично. Это позволяет во время окончательного отверждения смолы 7 центрального стержня и отверждении следующей смолы 25 облицовочного пластика 11 в следующем устройстве 27 отверждения достичь сшивки смолы 7 центрального стержня 10 со следующей смолой 25 облицовочного пластика 11, так что в результате облицовочный пластик 11 лучше связывается с центральным стержнем 10.
Кроме того, можно, чтобы смола 7 с минеральными волокнами 5 центрального стержня 10 и при необходимости подаваемые к центральному стержню 10 не содержащие смолы минеральные волокна 35 и/или следующая смола 25 со следующими минеральными волокнами 23 облицовочного пластика 11 и при необходимости подаваемые к облицовочному пластику 11 не содержащие смолы минеральные волокна 35 ковалентно связывались через функциональные группы на поверхности минеральных волокон 5, 23, 35, например через ОН-группы, со смолой 7 и/или следующей смолой 25. Этим достигается лучшее сцепление минеральных волокон 5, 23, 35 со смоляной матрицей.
Как уже говорилось выше, согласно другому варианту осуществления способа или арматурного стержня 2 можно, чтобы минеральные волокна 5 и при необходимости 35 центрального стержня 10 и/или следующие минеральные волокна 23 и при необходимости 35 облицовочного пластика 11 удерживались в пучке, причем центральный стержень 10 и/или облицовочный пластик 11 состоят из нескольких пучков волокон. Таким образом, соответствующие отдельные минеральные волокна 5 и при необходимости 35 и/или 23 и при необходимости 35 могут в направлении изготовления, указанном стрелкой 3, перед или после устройства 7 нанесения смолы 7 или следующего устройства 24 нанесения следующей смолы 25 уже быть частично объединенными, так что образуются пучки волокон 37, 38 из нескольких минеральных волокон 5 и при необходимости 35 и/или 23 и при необходимости 35, которые обрабатываются дальше, как описано выше. Полученный при этом арматурный стержень 2 показан в сечении на фиг. 2. Таким образом, все тело арматурного стержня может быть образовано из пучков волокон 37, 38 (вместе со смолой).
Можно также для получения центрального стержня 10 и/или облицовочного пластика 11 комбинировать один или несколько пучков волокон 37, 38 с отдельными минеральными волокнами 5, 23, 25.
Число отдельных минеральных волокон 5 и при необходимости 35 и/или 23 и при необходимости 35 в пучках волокон 37, 38 может выбираться в диапазоне от 3 до 10, в частности от 4 до 8.
При этом можно, чтобы пучок волокон 37 в центральном стержне 10 содержал от 3 до 15 минеральных волокон 5 и при необходимости 35.
Число следующих минеральных волокон 23 и при необходимости 35 в пучке 38 в облицовочном пластике 11 может выбираться в диапазоне от 3 до 5.
Далее можно предусмотреть, чтобы относительная доля смолы 7 в центральном стержне 10, рассчитанная на полное содержание минеральных волокон 5 и при необходимости 35, и смолы 7 в центральном стержне отличалась от относительной доли следующей смолы 25 в облицовочном пластике 11, рассчитанной на полное содержание следующих минеральных волокон 23 и при необходимости 35 и следующей смолы 25 в облицовочном пластике 11.
При этом относительная доля смолы в центральном стержне 10 может быть меньше, чем в облицовочном пластике 11. В результате получается, с одной стороны, повышенная прочность центрального стержня 10, а с другой стороны, облегчается наряду с прочим образование волнистости облицовочного пластика 11.
Однако возможно также обратное утверждение в отношении относительной доли смолы.
В предпочтительном варианте осуществления крестовой обмотки центрального стержня 10, которая показана на фиг. 1, предпочтительно, чтобы расстояние 39 между двумя проходящими в одинаковом направлении соседними отрезками нити 19 или нитей 19 составляло от 0,1 до 8 мм, в частности, от 1 до 4 мм. Этим достигается, с одной стороны, что центральному стержню 10 перед отверждением смолы придается лучшая прочность, а с другой стороны, что поверхностная доля смолы 7, доступная для сшивки со следующей смолой 25, является относительно высокой.
Для случая, когда вместо крестовой обмотки предусматривается спиральная обмотка, расстояние между двумя соседними отрезками нити предпочтительно также выбирается из этого диапазона.
В области укладки нити 19 или нитей 19 на центральный стержень 10 сужение центрального стержня 10 может составлять максимум 15 мкм. Это сужение обусловлено намоткой нити 19 или нитей 19 в напряженном состоянии. Если ограничить сужение указанным максимальным значением, по существу, предотвращается нарушение прямолинейного хода минеральных волокон 5 и при необходимости 35 в центральном стержне 10, так что волнистость наблюдается или может наблюдаться только в поверхностных слоях центрального стержня 10.
Малого сужения можно достичь согласованием скорости продвижения арматурного стержня 2 вы
шеописанным транспортирующим устройством, в частности ленточном конвейере, с напряженным состоянием нити 19 или нитей 19. Это же относится к полосе.
Скорость перемещения арматурного стержня 2 транспортирующим устройством может составлять от 0,5 до 12 м/мин, в частности от 1 до 5 м/мин.
В отношении натяжения нити 19 или нитей 19 можно сослаться на изложенное выше.
Толщина слоя 40 облицовочного пластика 11 может соответствовать 5-15% от максимального диаметра центрального стержня 12. Этим достигается, что доля невозмущенных и пролегающих прямолинейно минеральных волокон 5 в центральном стержне 10 относительно высока. При толщине слоя 40 облицовочного пластика 11 менее 5% структура обмотки облицовочного пластика 11 следующей нитью 30 слишком сильно переносится вплоть до центрального стержня 10, в частности, когда он еще не полностью отвердел. Кроме того, это может отрицательно повлиять на желаемую волнистость облицовочного пластика 11. Напротив, толщина слоя облицовочного пластика 11 выше 15% приводит к тому, что при неизменном диаметре арматурного стержня 2 центральный стержень 10 будет слишком тонким, чтобы достичь желаемой высокой механической прочности.
Кроме того, предпочтительно, чтобы вышеописанная крестовая обмотка центрального стержня 10 нитью 19 или нитями 19 имела малую толщину, чтобы получить как можно более плоскую поверхность центрального стержня 10 для размещения на ней облицовочного пластика 11.
Согласно одному предпочтительному варианту осуществления способа получения арматурного стержня 2 предусмотрено, что непрерывные минеральные волокна 5 и при необходимости 35 и/или 23 и при необходимости 35 снабжают смесью смолы и отвердителей, причем в качестве смеси смолы и отвер-дителей используется смесь по меньшей мере одной вышеописанной смолы и по меньшей мере двух разных отвердителей, и причем эти два отвердителя образуют реакционноспособные формы для отверждения смолы 7 и/или следующей смолы 25 в разных условиях, так что реакционноспособные формы доступны для отверждения в разные моменты времени. Предпочтительно смесь, содержащая по меньшей мере одну смолу и по меньшей мере два разных отвердителя, наносится за один раз, причем указанные по меньшей мере два разных отвердителя наносятся одновременно со смесью. Смесь смолы и отвердите-лей, состоящая из смолы и по меньшей мере двух разных отвердителей, предпочтительно находится в первом устройстве 6.
В частности, для этого применяются обсужденные выше винилэфирные смолы.
В качестве отвердителя предпочтительно использовать пероксиды. Предпочтительно используются алифатические пероксиды. Однако можно также использовать исключительно ароматические пероксиды или смеси алифатических и ароматических пероксидов. Пероксиды могут быть, например, пероксидами метилэтилкетона (MEK-пероксиды), которые, в частности, имеют низкое содержание активного кислорода.
Пероксиды могут быть выбраны из группы, содержащей ди(трет-бутилциклогексил)пероксиди-карбонат, 2,5-диметил-2,5-ди(трет-бутилперокси)гексан, 3,6,9-триэтил-3,6,9-триметил-1,4,7-трипероксо-нан, трет-бутилпероксибензоат, гидроперекись кумола, 2,5-бис-(трет-бутилперокси)-2,5-диметилгексан, а также из их смесей.
Особенно предпочтительно использовать три разных пероксида 1-3.
Пероксид 1 инициирует сшивку смолы. Вследствие начавшейся реакции химические связи с поверхностью волокна могут также замкнуться. В результате повышения температуры вещество распадается на активные формы, которые реагируют со смолой. При этом функциональные группы смолы превращаются в активные формы, которые, в свою очередь, реагируют со следующими группами смолы. Таким образом, в конечном итоге смола сшивается сама.
Содержание пероксида 1 в смеси смолы и отвердителей может составлять от 0,2 до 0,7 вес.%.
Пероксид 2 имеет ту же функцию, что и пероксид 1. Однако отличие заключается в том, что разложение на активные формы происходит при более высокой температуре, чем в случае пероксида 1.
Содержание пероксида 2 в смеси смолы и отвердителей может составлять от 0,8 до 1,5 вес.%.
Пероксид 3 имеет ту же функцию, что и пероксиды 1 и 2. Однако отличие заключается в том, что разложение на активные формы происходит при более высокой температуре, чем в случае пероксида 2.
Содержание пероксида 3 в смеси смолы и отвердителей может составлять от 0,7 до 1,8 вес.%.
Баланс до 100 вес.% смеси смолы и отвердителей образует использующаяся смола.
Смесь смолы и отвердителей можно получить простым примешиванием отвердителя в соответствующую смолу или соответствующий раствор использующейся смолы.
В этой связи следует отметить, что смолы, использующиеся в рамках изобретения, можно применять также в виде растворов смол. При этом доля смолы может составлять от 30 до 70 вес.%. Остаток до 100 вес.% раствора смолы образует растворитель.
Благодаря использованию нескольких разных отвердителей, т.е. более одного отвердителя, достигается замедление реакции, т.е. сшивка смолы. Тем самым теплоту, выделяющуюся при сшивке смолы, легче отводить, соответственно предотвращается резкая тепловая нагрузка на центральный стержень 10 и/или облицовочный пластик 11, благодаря чему можно предотвратить повреждение арматурного стержня 2, например образование трещин.
При этом обычно отвердитель, который первым образует реакционноспособные формы, предпочтительно используется в количестве, являющемся наименьшим по сравнению с количествами других от-вердителей в смеси смолы и отвердителей, так что сшивка начинается относительно медленно.
Далее можно предусмотреть, чтобы для получения центрального стержня 10 использовалась другая отверждающая система, чем для получения облицовочного пластика 11, в частности использовалось меньше отвердителя, чем в смеси смолы и отвердителей для получения облицовочного пластика 11. В этом варианте способа облегчается частичная сшивка смолы 7 в устройстве 8 отверждения и тем самым позднее, как описано, сшивка со следующей смолой 25 облицовочного пластика.
На фиг. 4 показан фрагмент сечения арматурного стержня 2 в одном варианте осуществления. Хорошо виден центральный стержень 10 с образованной крестовой обмоткой нитями 19, а также находящийся на центральном стержне 10 облицовочный пластик 11.
Здесь следует отметить, что обмотка, образованная нитями 19 или полосой, в частности крестовая обмотка, остается на центральном стержне 10, т.е. нити 19 или полосы не удаляют, как это имеет место со следующими нитями 30 или следующими полосами.
На внешней поверхности тела стержня, которое образовано центральным стержнем 10 и облицовочным пластиком 11, а также обмоткой центрального стержня 10, образуется винтообразная поверхностная структура с ребрами 42 и впадинами 43.
Ребра 42 имеют высоту 44 по меньшей мере 200 мкм. В частности, ребра 42 имеют высоту 44, которая выбрана из диапазона от 300 до 3000 мкм.
При этом высота 44 отсчитывается от самой глубокой точки впадины 43 до самой высокой точки ребра 42.
Высота 44 ребра 42 определяется диаметром следующей нити 30 (фиг. 1), а также ее натяжением (см. описанное выше в этой связи). Кроме того, высота 44 ребра 42 может устанавливаться также числом используемых минеральных волокон 23 в облицовочном пластике 11, если облицовочный пластик 11 формируется или располагается на арматурном стержне.
Следует упомянуть, что температуру смеси смолы и отвердителей для смолы 7 для получения центрального стержня 10 и/или облицовочного пластика 11 можно выбирать в диапазоне от 15 до 35°C, в частности от 18 до 31 °C.
При необходимости высота 44 может меняться по длине арматурного стержня 2, так что в результате образуются ребра 42 разной высоты. Этого можно достичь, например, использованием нескольких следующих нитей 30 (фиг. 1), которые подают с разным натяжением.
Ребра 42 имеют боковые стороны 45, 46. Угол раскрытия 47, который образуют друг с другом боковые стороны 45, 46 ребра 42, можно выбирать в интервале от 30 до 120°, в частности от 30 до 89°. Угол раскрытия 47 можно также устанавливать через параметры, указанные выше для высоты 44 ребра 42. Кроме того, угол раскрытия 47 можно устанавливать через продвижение арматурного стержня 3, т.е. через скорость перемещения. В отношении скорости перемещения можно сослаться на изложенное выше.
Угол раскрытия 47 определяется, как показано на фиг. 4.
Предпочтительно поверхностная структура арматурного стержня 2, состоящая из ребер 42 и впадин 43, имеет, по меньшей мере, приблизительно форму круглой резьбы.
При этом выражение "по меньшей мере, приблизительно" означает, кроме прочего, что верхушки ребер 42 могут быть уплощенными, как это показано пунктиром на фиг. 4 для центрального верхнего ребра 42.
В следующих вариантах осуществления арматурного стержня 2 можно предусмотреть, чтобы относительная площадь fiy ребер выбиралась согласно EN ISO 15630-1 из диапазона с нижней границей 0,05 мкм и верхней границей 0,15 мкм.
Как изображено пунктиром на фиг. 4, боковые поверхности 45, 46 ребер могут, по меньшей мере, местами иметь выпуклый ход, так что в области впадины 43 образуется что-то типа недореза.
Выпуклой структуры боковых поверхностей 45, 46 ребра можно достичь посредством замедления, по меньшей мере, приблизительно полного отверждения следующей смолы 25, используя, как описано выше, отверждающую систему с несколькими разными отвердителями.
Можно также образовать в области впадины 43 по меньшей мере одно возвышение 48, как это показано на фиг. 4 пунктиром. Возвышение 48 можно создать, используя вместо одной следующей нити 30 две или более, которые наматываются около друг друга, в частности непосредственно рядом, на облицовочный пластик 11 перед его отверждением.
Радиус 49 закругления впадины 43 круглой резьбы можно выбирать в диапазоне от 3 до 6 мм. Для этого используется следующая нить 30 соответствующего диаметра.
Далее отношение высоты 44 ребра 42 к диаметру 50 центрального арматурного стержня можно выбирать в диапазоне от 0,03 до 0,2. Диаметр 50 центрального арматурного стержня определяется между впадинами 43, как это можно видеть из фиг. 4.
Отношение ширины 51 ребра 42 к диаметру 50 центрального арматурного стержня можно выбирать в диапазоне от 0,2 до 0,5.
При этом ширина 51 ребра 42 измеряется между точками боковых поверхностей 45, 46 ребра, кото
рые находятся на 10% высоты 44 ребра 42.
Далее отношение шага 52 к диаметру 50 центрального арматурного стержня можно выбирать в диапазоне от 0,04 до 0,8. При этом шаг 52 представляет собой длину, которую имеет ребро 42 и примыкающее к нему углубление 43 в продольном направлении арматурного стержня 2. Шаг 52 можно измерить также между самыми глубокими точками двух соседних впадин 43.
Как уже неоднократно отмечалось, можно также образовать арматурный стержень 2 исключительно из центрального стержня 10. Этот вариант осуществления арматурного стержня 2 применяется, в частности, когда арматурный стержень 2 вводится в подлежащую армированию матрицу, в частности в бетон, предварительно напряженным. Для этого варианта осуществления применимо все сказанное выше относительно центрального стержня 10. Правда, в этом случае центральный стержень 10 не содержит оставшейся обмотки нитью 19 или полосой. Вместо этого производится обмотка следующей нитью 30 или следующей полосой для получения желаемой поверхностной структуры, как это пояснялось для облицовочного пластика 11.
В этом варианте осуществления можно также нанести на центральный стержень 10 после формирования поверхностной структуры, в частности поверхностной структуры в форме круглой резьбы, финишную отделку в виде тонкого слоя смолы, как это уже обсуждалось выше.
Были приготовлены опытные образцы арматурного стержня 2 и измерены их механические свойства. При этом было измерено, что среднее напряжение бетона при совместной работе бетона и арматуры согласно ISO 10406-1 составляет по меньшей мере 20 МПа. Напротив, сравнительные измерения на арматурных стержнях согласно уровню техники показали в тех же условиях значение среднего напряжения ниже 15 МПа.
Далее было определено, что прочность при растяжении арматурного стержня 2 по изобретению превышает 1740 МПа, а модуль Е превышает 65 ГПа. Напротив, арматурные стержни согласно уровню техники достигали в тех же условиях прочности при растяжении всего от 900 до 1375 МПа и модуля Е от
46 до 63 ГПа.
Примеры осуществления показывают возможные варианты осуществления арматурного стержня 2 или установки 1 для получения арматурного стержня 2, причем здесь следует отметить, что возможны также различные комбинации друг с другом отдельных вариантов осуществления.
В заключение для порядка следует отметить, что для лучшего понимания конструкции арматурного стержня 2 или установки 1 их компоненты частью были показаны не в масштабе, и/или в увеличении, и/или в уменьшении.
Список позиций для ссылок.
установка
распиловочное устройство
арматурный стержень
устройство
стрелка
минеральное волокно
устройство
устройство
минеральное волокно
пучок волокон
устройство
пучок волокон
смола
расстояние
устройство
толщина слоя
катушки
поверхность
центральный стержень
ребро
облицовочный пластик
углубление
диаметр центрального
стержня
высота
валик
боковая поверхно ребра
поверхность смоляной
ванны
боковая поверхно ребра
счищающее устройство
угол раскрытия
ножевая решетка
возвышение
отверстие
радиус
устройство
диаметр
нить
ширина
20 угол 52 шаг
21 катушка
22 устройство
23 минеральное волокно
24 устройство
2 5 смола
2 6 счищающее устройство
27 устройство
2 8 намоточное устройство
2 9 катушка
3 0 нить
31 сматывающее устройство
32 катушка
ФОРМУЛА ИЗОБРЕТЕНИЯ
1. Способ получения арматурного стержня (2) для армирования бетона из волокнистого композитного материала из непрерывных минеральных волокон (5, 23, 35) и по меньшей мере одной смолы, согласно которому по меньшей мере часть минеральных волокон (5, 23) пропитывают смесью смолы и от-вердителей и затем минеральные волокна (5, 23), пропитанные смесью смолы и отвердителей, и не содержащие смолы минеральные волокна (35) объединяют в форму стержня и смолу отверждают, отличающийся тем, что в качестве смеси смолы и отвердителей используют смесь по меньшей мере одной смолы, выбранной из винилэфирной смолы, полиэфирной смолы, эпоксидной смолы, фенольной смолы, матричной системы на основе полиуретана или их смеси, и по меньшей мере двух разных отвердителей, которые выбраны из группы, состоящей из диизоцианатов и соединений, образующих свободные радикалы, выбранных из пероксидов, азосоединений, фотоинициаторов, а также их смесей, образующих ре-акционноспособные радикалы, доступные для отверждения смолы в разные моменты времени, причем из минеральных волокон (5, 35) и смолы изготавливают центральный стержень (10), который в дальнейшем снабжают облицовочным ламинатом (11) из минеральных волокон (23, 35) и другой указанной смолы, отличной от смолы, выбранной для получения центрального стержня (10), причем для получения центрального стержня (10) используют отверждающую систему, отличную от используемой для получения облицовочного ламината (11), и используют меньшее количество отвердителя, чем в смеси смолы и от-вердителей, для получения облицовочного ламината (11).
2. Способ по п.1, отличающийся тем, что в качестве отвердителя используют три разных пероксида.
3. Способ по п.1 или 2, отличающийся тем, что количество отвердителя, который образует реакци-онноспособные радикалы первым, является наименьшим среди других отвердителей в смеси смолы и отвердителей.
4. Применение смеси смолы и отвердителей, содержащей по меньшей мере одну смолу, выбранную из винилэфирной смолы, полиэфирной смолы, эпоксидной смолы, фенольной смолы, матричной системы на основе полиуретана или их смеси, и по меньшей мере два разных отвердителя, выбранных из группы, состоящей из диизоцианатов и соединений, образующих свободные радикалы, выбранных из перокси-дов, азосоединений, фотоинициаторов, а также их смесей, которые образуют реакционноспособные радикалы, доступные для отверждения в разные моменты времени, для получения арматурного стержня (2) из минеральных волокон (5, 23, 35).
5. Применение по п.4, отличающееся тем, что в качестве отвердителя используются три разных пе-роксида.
6. Применение по п.4 или 5, отличающееся тем, что количество отвердителя, который образует ре-акционноспособные радикалы первым, является наименьшим среди других отвердителей в смеси смолы и отвердителей.
1.
Евразийская патентная организация, ЕАПВ Россия, 109012, Москва, Малый Черкасский пер., 2
032209
- 1 -
(19)
032209
- 1 -
(19)
032209
- 1 -
(19)
032209
- 1 -
(19)
032209
- 4 -
(19)
032209
- 16 -