|
|
больше ...
Термины запроса в документе
Реферат
[RU] 1. Ворсовый материал, содержащий грунтовую структуру и ворсовые волокна, переплетенные с грунтовыми нитями, составляющими грунтовую структуру и начесанными на передней поверхности грунтовой структуры, в котором ворсовые волокна содержат по меньшей мере один вид волокон, выбранных из группы, состоящих из акриловых волокон и волокон на акриловой основе и обладающих температурой размягчения более низкой, чем температура размягчения волокон, составляющих грунтовую структуру; и в котором среди ворсовых волокон, переплетенных с грунтовыми нитями, составляющими грунтовую структуру, по меньшей мере части ворсовых волокон, расположенные с наружной стороны грунтовых нитей, составляющих грунтовую структуру, расплавлены, а ворсовые волокна, начесанные на передней поверхности грунтовой структуры, не расплавлены, причём расплавленные ворсовые волокна, расположенные с наружной стороны грунтовых нитей, составляющих грунтовую структуру, закреплены посредством обработки давлением; и толщина расплавленных и закрепленных давлением ворсовых волокон, расположенных с наружной стороны грунтовых нитей, составляющих грунтовую структуру, составляет 300 мкм или меньше. 2. Ворсовый материал по п.1, в котором предотвращено выпадение ворсовых волокон. 3. Ворсовый материал по п.1 или 2, в котором изнаночная поверхность пропитана защитным полимерным покрытием. 4. Ворсовый материал по любому одному из пп.1-3, являющийся ворсовым материалом с высоким ворсом или ворсовым материалом боа. 5. Способ изготовления ворсового материала, содержащего грунтовую структуру и ворсовые волокна, переплетенные с грунтовыми нитями, составляющими грунтовую структуру и начесанными на передней поверхности грунтовой структуры, в котором ворсовые волокна содержат по меньшей мере один вид волокон, выбранных из группы, состоящей из акриловых волокон и волокон на акриловой основе, и обладающих температурой размягчения более низкой, чем температура размягчения волокон, составляющих грунтовую структуру; и согласно которому контактный нагрев и обработку давлением производят при температуре, равной или более высокой, чем температура размягчения ворсовых волокон, но более низкой, чем температура размягчения волокон, составляющих грунтовую структуру, с изнаночной стороны грунтовой структуры, посредством чего среди ворсовых волокон, переплетенных с грунтовыми нитями, составляющими грунтовую структуру, по меньшей мере часть ворсовых волокон, расположенных с наружной стороны грунтовых нитей, составляющих грунтовую структуру, расплавляют и закрепляют обработкой давлением, а ворсовые волокна, начесанные на передней поверхности грунтовой структуры, не расплавляют, и толщина расплавленных и закрепленных давлением ворсовых волокон, расположенных с наружной стороны грунтовых нитей, составляющих грунтовую структуру, составляет 300 мкм или меньше. 6. Способ изготовления ворсового материала по п.5, согласно которому контактный нагрев и обработку давлением производят с помощью нагревательного вала или горячей плиты. 7. Способ изготовления ворсового материала по п.5 или 6, согласно которому во время и/или после контактного нагрева и обработки давлением с изнаночной стороны грунтовой структуры его сторону с начесанными ворсовыми волокнами охлаждают. 8. Способ изготовления ворсового материала по любому одному из пп.6, 7, согласно которому после контактного нагрева и обработки давлением, производимых с изнаночной стороны грунтовой структуры, изнаночную сторону грунтовой структуры охлаждают. 9. Способ изготовления ворсового материала по любому одному из пп.6-8, согласно которому после пропитки изнаночной поверхности ворсового материала защитным полимерным покрытием и разъединения и выравнивания ворсовых волокон контактный нагрев и обработку давлением производят с изнаночной стороны грунтовой структуры.
Полный текст патента
(57) Реферат / Формула:
1. Ворсовый материал, содержащий грунтовую структуру и ворсовые волокна, переплетенные с грунтовыми нитями, составляющими грунтовую структуру и начесанными на передней поверхности грунтовой структуры, в котором ворсовые волокна содержат по меньшей мере один вид волокон, выбранных из группы, состоящих из акриловых волокон и волокон на акриловой основе и обладающих температурой размягчения более низкой, чем температура размягчения волокон, составляющих грунтовую структуру; и в котором среди ворсовых волокон, переплетенных с грунтовыми нитями, составляющими грунтовую структуру, по меньшей мере части ворсовых волокон, расположенные с наружной стороны грунтовых нитей, составляющих грунтовую структуру, расплавлены, а ворсовые волокна, начесанные на передней поверхности грунтовой структуры, не расплавлены, причём расплавленные ворсовые волокна, расположенные с наружной стороны грунтовых нитей, составляющих грунтовую структуру, закреплены посредством обработки давлением; и толщина расплавленных и закрепленных давлением ворсовых волокон, расположенных с наружной стороны грунтовых нитей, составляющих грунтовую структуру, составляет 300 мкм или меньше. 2. Ворсовый материал по п.1, в котором предотвращено выпадение ворсовых волокон. 3. Ворсовый материал по п.1 или 2, в котором изнаночная поверхность пропитана защитным полимерным покрытием. 4. Ворсовый материал по любому одному из пп.1-3, являющийся ворсовым материалом с высоким ворсом или ворсовым материалом боа. 5. Способ изготовления ворсового материала, содержащего грунтовую структуру и ворсовые волокна, переплетенные с грунтовыми нитями, составляющими грунтовую структуру и начесанными на передней поверхности грунтовой структуры, в котором ворсовые волокна содержат по меньшей мере один вид волокон, выбранных из группы, состоящей из акриловых волокон и волокон на акриловой основе, и обладающих температурой размягчения более низкой, чем температура размягчения волокон, составляющих грунтовую структуру; и согласно которому контактный нагрев и обработку давлением производят при температуре, равной или более высокой, чем температура размягчения ворсовых волокон, но более низкой, чем температура размягчения волокон, составляющих грунтовую структуру, с изнаночной стороны грунтовой структуры, посредством чего среди ворсовых волокон, переплетенных с грунтовыми нитями, составляющими грунтовую структуру, по меньшей мере часть ворсовых волокон, расположенных с наружной стороны грунтовых нитей, составляющих грунтовую структуру, расплавляют и закрепляют обработкой давлением, а ворсовые волокна, начесанные на передней поверхности грунтовой структуры, не расплавляют, и толщина расплавленных и закрепленных давлением ворсовых волокон, расположенных с наружной стороны грунтовых нитей, составляющих грунтовую структуру, составляет 300 мкм или меньше. 6. Способ изготовления ворсового материала по п.5, согласно которому контактный нагрев и обработку давлением производят с помощью нагревательного вала или горячей плиты. 7. Способ изготовления ворсового материала по п.5 или 6, согласно которому во время и/или после контактного нагрева и обработки давлением с изнаночной стороны грунтовой структуры его сторону с начесанными ворсовыми волокнами охлаждают. 8. Способ изготовления ворсового материала по любому одному из пп.6, 7, согласно которому после контактного нагрева и обработки давлением, производимых с изнаночной стороны грунтовой структуры, изнаночную сторону грунтовой структуры охлаждают. 9. Способ изготовления ворсового материала по любому одному из пп.6-8, согласно которому после пропитки изнаночной поверхности ворсового материала защитным полимерным покрытием и разъединения и выравнивания ворсовых волокон контактный нагрев и обработку давлением производят с изнаночной стороны грунтовой структуры.
Евразийское 023898 (13) B1
патентное
ведомство
(12) ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ К ЕВРАЗИЙСКОМУ ПАТЕНТУ
(45) Дата публикации и выдачи патента 2016.07.29
(21) Номер заявки 201290302
(22) Дата подачи заявки
2009.11.09
(51) Int. Cl. D04B1/16 (2006.01)
(54) ВОРСОВЫЙ МАТЕРИАЛ И СПОСОБ ЕГО ИЗГОТОВЛЕНИЯ
(43) 2012.10.30 (56)
(86) PCT/JP2009/069054
(87) WO 2011/055455 2011.05.12
(71) (73) Заявитель и патентовладелец:
КАНЕКА КОРПОРЕЙШН (JP)
(72) Изобретатель:
Нисида Сохеи, Миеси Масааки,
Кусуноки Кадзуя, Токумото Хироюки
(JP)
(74) Представитель:
(57) В изобретении представлены ворсовый материал, ворсовые волокна которого удерживаются от выпадения без ухудшения его текстуры посредством расплавления только определенной области ворсового материала; и способ изготовления такого материала. Ворсовый материал согласно настоящему изобретению являлся ворсовым материалом (5), содержащим грунтовую структуру и ворсовые волокна (2), переплетенные с грунтовыми нитями (1), составляющими грунтовую структуру, и начесанные на передней поверхности грунтовой структуры; где ворсовые волокна (2) содержат по меньшей мере один вид волокон, выбранных из группы, состоящей из акриловых волокон и волокон на акриловой основе, и обладающих температурой размягчения более низкой, чем температура размягчения волокон, составляющих грунтовую структуру. Среди ворсовых волокон (2), переплетенных с грунтовыми нитями (1), составляющими грунтовую структуру, по меньшей мере часть ворсовых волокон (2), расположенных с наружной стороны грунтовых нитей (1), составляющих грунтовую структуру, расплавляют, а ворсовые волокна (2), начесанные на передней поверхности грунтовой структуры, не расплавляют. Кроме того, способ изготовления ворсового материала согласно настоящему изобретению включает процесс контактного нагрева и обработки давлением при температуре, равной или более высокой, чем температура размягчения ворсовых волокон (2), но более низкой, чем температура размягчения волокон, составляющих грунтовую структуру, выполняемый с изнаночной стороны грунтовой структуры.
Медведев В.Н. (RU)
Область технического применения
Настоящее изобретение относится к ворсовому материалу, в котором ворсовые волокна удерживают от выпадения, и к способу изготовления такого материала.
Предпосылки к созданию изобретения
Традиционно ворсовые материалы были известны под названиями "искусственные меха" или "имитации мехов", боа и т.п. как материалы, разработанные таким образом, чтобы они походили по внешнему виду на натуральные меха. Их изготавливали из ворсовых вязаных материалов и ворсовых тканей. Для изготовления ворсовых вязаных материалов используют в основном вязальную машину seal-fraise или вязальную машину (кругловязальную машину) для производства искусственного меха из волокнистой ленты, и в обоих случаях разрезают ворс. При использовании для вязания двухфонтурной рашель-машины (основовязальной машины) ворс получают посредством формирования двухполотенной грунтовой структуры, которую провязывают соединяющей нитью, и соединяющую нить разрезают посередине между грунтовыми полотнами. При применении ткацкого способа используют ворсовый ткацкий станок или жаккардовую машину для выработки ковров "мокет" для переплетения верхней и нижней грунтовых структур и середины грунтовых структур соединительной нитью, и разрезают середину верхнего и нижнего основных материалов, используя нож, в результате чего получают одновременно два тканых полотна (непатентный документ 1). Однако эти ткани и вязаные материалы обладают одинаковым недостатком, заключающимся в большом количестве теряемых ворсовых волокон. При выпадении большого количества ворсовых волокон эти волокна прикрепляются к внутренней стороне полотна или падают на пол, в результате чего материалы приобретают плохой внешний вид и создаются плохие гигиенические условия.
Для предотвращения такой потери ворсовых волокон было предложено подмешивать в ворсовое волокно волокна с низкой температурой плавления (патентный документ 1) и подмешивать волокна с низкой температурой плавления в грунтовые нити, составляющие грунтовую структуру (патентные документы 2 и 3) и т.п. Однако, в этих предложениях из-за того, что весь материал нагревают до температуры, равной или более высокой, чем температура плавления волокон с низкой температурой плавления, вся грунтовая структура или ворсовые волокна также расплавляются, в результате чего получается грубая текстура.
Аналоги и прототип.
Патентные документы.
Патентный документ 1: JP 06 (1994)-081248 А. Патентный документ 2: JP 2000-314048 А. Патентный документ 3: JP 07 (1995)-048765 А. Непатентный документ.
Непатентный документ 1. "Fiber Handbook third edition" (Руководство по волокнам, третье издание), с. 341, 342, под ред.Society of Fiber Science и Technology (Общество по исследованию и технологиям обработки волокон), Япония, опубликовано издательством Maruzen, выпущено 15.12.2004 г.
Раскрытие изобретения
Проблемы, подлежавшие решению с помощью изобретения.
Для решения указанных выше обычных проблем настоящим изобретением созданы ворсовый материал, в котором ворсовые волокна удерживают от выпадения без ухудшения текстуры посредством расплавления только определенной области ворсового материала, и способ изготовления такого материала.
Средства для решения проблемы.
Ворсовый материал согласно настоящему изобретению является ворсовым материалом, содержащим грунтовую структуру и ворсовые волокна, переплетенные с грунтовыми нитями, составляющими грунтовую структуру, и начесанные на передней поверхности грунтовой структуры, где ворсовые волокна содержат по меньшей мере один вид волокон, выбранных из группы, состоящей из акриловых волокон и волокон на акриловой основе, и обладающих температурой размягчения, которая ниже температуры размягчения волокон, составляющих грунтовую структуру, и где среди ворсовых волокон, переплетенных с грунтовыми нитями, составляющими грунтовую структуру, по меньшей мере часть ворсовых волокон, расположенных с наружной стороны грунтовых нитей, составляющих грунтовую структуру, расплавляют, а ворсовые волокна, начесанные на передней поверхности грунтовой структуры, не расплавляют.
Способ изготовления ворсового материала согласно настоящему изобретению является способом изготовления ворсового материала, где ворсовый материал содержит грунтовую структуру и ворсовые волокна, переплетенные с грунтовыми нитями, составляющими грунтовую структуру, и начесанные на передней поверхности грунтовой структуры, где ворсовые волокна содержат по меньшей мере один вид волокон, выбранных из группы, состоящей из акриловых волокон и волокон на акриловой основе, и обладающих температурой размягчения, которая ниже температуры размягчения волокон, составляющих грунтовую структуру; и согласно которому контактный нагрев и обработку давлением производят при температуре, равной или более высокой, чем температура размягчения ворсовых волокон, и более низкой, чем температура размягчения волокон, составляющих грунтовую структуру, с изнаночной стороны
грунтовой структуры, где среди ворсовых волокон, переплетенных с грунтовыми нитями, составляющими грунтовую структуру, по меньшей мере часть ворсовых волокон, расположенных с наружной стороны грунтовых нитей, составляющих грунтовую структуру, расплавляют, а ворсовые волокна, начесанные на передней поверхности грунтовой структуры, не расплавляют.
Эффект изобретения
В ворсовом материале согласно настоящему изобретению ворсовые волокна содержат по меньшей мере один вид волокон, выбранных из группы, состоящей из акриловых волокон и волокон на акриловой основе, и по меньшей мере часть ворсовых волокон, расположенных с наружной стороны грунтовых нитей, составляющих грунтовую структуру, расплавляют, а ворсовые волокна, начесанные на передней поверхности грунтовой структуры, не расплавляют. Таким образом можно предотвратить выпадение ворсовых волокон без ухудшения текстуры. Кроме того, в соответствии со способом изготовления ворсового материала согласно настоящему изобретению контактный нагрев и обработку давлением производят при температуре, равной или более высокой, чем температура размягчения ворсовых волокон, но более низкой, чем температура размягчения волокон, составляющих грунтовую структуру, с изнаночной стороны грунтовой структуры, благодаря чему только ограниченная область ворсовых волокон, расположенных с наружной стороны грунтовых нитей, составляющих грунтовую структуру, расплавляется, а ворсовые волокна, начесанные на передней поверхности грунтовой структуры, не расплавляются. Таким образом можно предотвратить выпадение ворсовых волокон без ухудшения текстуры.
Краткое описание чертежей
На фиг. 1 изображен схематически вид в перспективе ворсового материала в одном примере согласно настоящему изобретению;
на фиг. 2 представлена схема вязания материала боа в одном примере согласно настоящему изобретению;
на фиг. 3 - схема вязания материала с использованием волокнистой ленты в одном примере согласно настоящему изобретению;
на фиг. 4 - схема процесса изготовления в одном примере согласно настоящему изобретению;
на фиг. 5 - таблица, содержащая фотографии (50-кратное увеличение), полученные с использованием растрового электронного микроскопа (РЭМ), на которых показана толщина ворсовых волокон, расположенных с наружной стороны грунтовых нитей, составляющих грунтовую структуру, в одном примере согласно настоящему изобретению;
на фиг. 6 - диаграмма, на которой показана взаимозависимость между толщиной ворсовых волокон, расположенных с наружной стороны грунтовых нитей, составляющих грунтовую структуру, и количеством потерянных ворсовых волокон в одном примере согласно настоящему изобретению.
Описание изобретения
Ворсовый материал согласно настоящему изобретению является ворсовым материалом, который содержит грунтовую структуру и ворсовые волокна, переплетенные с грунтовыми нитями, составляющими грунтовую структуру (ниже также называемую просто "грунтовая нить"), и начесанные на передней поверхности грунтовой структуры. Ворсовый материал может быть изготовлен с использованием вязальной машины seal-fraise или вязальной машины (кругловязальной машины) для производства искусственного меха из волокнистой ленты, машины (кругловязальной машины) для выработки материала боа, двухфонтурной рашель-машины, ворсового ткацкого станка, жаккардовой ткацкой машины для выработки ковров "мокет" и т.п. Хотя ворсовый материал согласно настоящему изобретению не ограничен конкретными требованиями, он может представлять собой материал с высоким ворсом, ворсовый материал боа, тафтинговый ковер и т.п. Ворсовый материал предпочтительно представляет собой материал с высоким ворсом или ворсовый материал боа, а более предпочтительно - материал с высоким ворсом.
Ворсовые волокна обладают температурой размягчения более низкой, чем температура размягчения волокон, составляющих грунтовую структуру (ниже также называемые просто "волокнами, составляющими грунтовую структуру"). Среди ворсовых волокон, переплетенных с грунтовыми нитями, по меньшей мере часть ворсовых волокон, расположенных с наружной стороны грунтовых нитей, расплавляют, а ворсовые волокна, начесанные на передней поверхности грунтовой структуры, не расплавляют. Хотя средства для расплавления, при использовании которых может быть расплавлена по меньшей мере часть ворсовых волокон, расположенных с наружной стороны грунтовых нитей, не ограничены, предпочтительно выполнять контактный нагрев и обработку давлением при температуре, равной или более высокой, чем температура размягчения ворсовых волокон, но более низкой, чем температура размягчения волокон, представляющих грунтовую структуру, с изнаночной стороны грунтовой структуры, т.е. с изнаночной поверхности ворсового материала.
В настоящем описании изобретения под словами "с наружной стороны грунтовых нитей, составляющих грунтовую структуру," понимают изнаночную поверхность ворсового материала, тогда как поверхность материала с начесанными ворсовыми волокнами определяют как переднюю поверхность и внешнюю сторону грунтовых нитей. Кроме того, имеется случай, в котором часть ворсовых волокон, переплетенных с грунтовыми нитями, вшита в грунтовые нити. Если остальные части таких волокон находятся с наружной стороны грунтовых нитей, то их рассматривают как расположенные с наружной сто
роны грунтовых нитей.
Ворсовые волокна являются по меньшей мере одним видом волокон, выбранных из группы, состоящей из акриловых волокон и волокон на акриловой основе. Таким образом, можно получать ворсовый материал с очень хорошей текстурой. Если в качестве ворсовых волокон используют термопластичные волокна, а процесс шлифования выполняют при температуре, равной или более высокой, чем температура плавления термопластичных волокон, то обычно ворсовые волокна на передней поверхности ворсового материала расплавляются таким образом, что не получается ворсовый материал с приятным внешним видом и пригодной текстурой. Кроме того, если процесс шлифования выполняют при температуре, равной или более низкой, чем температура плавления термопластичных волокон, то гофры ворсовых волокон на передней поверхности ворсового материала не распрямляются, в результате чего не получается ворсовый материал с приятным внешним видом и пригодной текстурой. С другой стороны, гофры акриловых волокон и волокон на акриловой основе могут быть распрямлены при температурах, равных или более низких, чем температуры их размягчения. По этой причине, если в качестве ворсовых волокон используют по меньшей мере один вид волокон, выбранных из группы, состоящей из акриловых волокон и волокон на акриловой основе, то процесс шлифования можно выполнять при температуре, равной или более низкой, чем температура его размягчения (т.е. 150-160°С). Таким образом, если в качестве ворсовых волокон используют по меньшей мере один вид волокон, выбранных из группы, состоящей из акриловых волокон и волокон на акриловой основе, то ворсовые волокна на передней поверхности ворсового материала не расплавляются в процессе шлифования, в результате чего получают ворсовый материал с приятным внешним видом и пригодной текстурой. Кроме того, если ворсовые волокна содержат волокна, отличающиеся от акриловых волокон и волокон на акриловой основе, например термопластичные волокна, обладающие температурой размягчения 160°С или ниже (т.е. волокна из сложного полиэфира с низкой температурой плавления, обладающие температурой размягчения 160°С или ниже, и т.п.), то эти волокна из сложного полиэфира с низкой температурой плавления на передней поверхности ворсового материала плавятся в процессе шлифования при температуре 150-160°С, что делает сложным получение ворсового материала с приятным внешним видом и пригодной текстурой.
Ворсовые волокна не ограничены конкретными требованиями до того предела, пока температура их размягчения ниже, чем температура размягчения волокон, составляющих грунтовую структуру. Разница между температурой размягчения волокон, представляющих грунтовую структуру, и температурой размягчения ворсовых волокон предпочтительно составляет 10°С или больше, более предпочтительно 20°С или больше, а особенно предпочтительно 30°С или больше. При разнице, составляющей 10°С или больше, облегчается возможность понуждения к расплавлению только по меньшей мере части волокон, расположенных с наружной стороны грунтовых нитей, составляющих грунтовую структуру, и возможность предупреждения расплавления ворсовых волокон, начесанных на передней поверхности грунтовой структуры.
Ворсовые волокна могут быть волокнами, которые размягчаются все вместе при предварительно определенной температуре, или могут быть смешанными волокнами, состоящими из волокон, размягчающихся при различных температурах. Если ворсовые волокна являются смешанными волокнами, состоящими из волокон, размягчающихся при различных температурах, то предпочтительно, чтобы волокна, подлежащие размягчению при относительно более низкой температуре, составляли в смеске около 20 мас.% или более, чтобы волокна, подлежащие размягчению при относительно более низкой температуре, расплавлялись.
В настоящем описании изобретения под температурой размягчения понимают температуру размягчения, которая ниже температуры расплавления или разложения. Например, температура размягчения акриловых волокон составляет 190-232°С, а температура размягчения волокон на акриловой основе составляет 150-220°С ("Encyclopaedia Chimica" (Химическая энциклопедия), с. 727-729, опубликована издательством Kyoritsu Shuppan Co., Ltd., 01.06.1993, эта температура ниже называется "значением по литературным источникам"). Акриловым волокном называют волокно, содержащее 85 мас.% или больше акрилонитрила. Кроме того, волокном на акриловой основе называют волокно, состоящее из полимера, содержащего 35 мас.% или больше, но меньше 85 мас.% акрилонитрила и 15 мас.% или больше и 65 мас.% или меньше других пригодных для сополимеризации мономеров. Здесь к примерам других пригодных для сополимеризации мономеров относятся: винилгалогениды и винилиденгалогениды, представленные винилхлоридом, винилиденхлоридом, винилбромидом и винилиденбромидом; сульфоновая кислота, содержащая мономеры, представленные аллилсульфоновой кислотой, металлилсульфоновой кислотой, стиролсульфоновой кислотой, изопренсульфоновой кислотой, 2-акриламидо-2-метилпропансульфоновой кислотой и их солями металлов и аминовыми солями; акриловая кислота и метакриловая кислота и их алкиловые эфиры более низких порядков, N- или ^^алкилзамещенные ами-ноалкиловые эфиры и глицидиловые эфиры; акриламид и метакриламид, и их N- или N,N-алкилзамещенные продукты; анионновые виниловые мономеры, например виниловые мономеры, содержащие карбоксильные группы, представленные акриловой кислотой, метакриловой кислотой и итаконо-вой кислотой и их натриевыми, калиевыми или аммониевыми солями; катионные виниловые мономеры, представленные четвертными аминоалкиловыми эфирами акриловой кислоты и метакриловой кислоты;
виниловая группа, содержащая алкиловые простые эфиры более низкого порядка; виниловая группа, содержащая сложные эфиры карбоксильной кислоты более низкого порядка, представленные винилацета-том; и стирол. Эти мономеры можно использовать отдельно или в виде смеси двух или большего числа видов. Из них предпочтительно использовать один или большее число видов мономеров, выбранных из группы, состоящей из винилгалогенидов, винилиденгалогенидов и солей металлов сульфоновой кислоты, содержащей мономеры, а более предпочтительно использовать один или большее число видов мономеров, выбранных из группы, состоящей из винилхлорида, винилиденхлорида и стиролсульфоната натрия. Модакриловые волокна предпочтительно используют в качестве волокон на акриловой основе. К модакриловому волокну относится волокно, состоящее из полимера, содержащего 35 мас.% или больше, но меньше 85 мас.% акрилонитрила, и 15 мас.% или больше и 65 мас.% или меньше, в сумме, одного или большего числа видов мономеров, выбранных из группы, состоящей из винилхлорида и винилиденхло-рида, а также других пригодных для сополимеризации мономеров.
В ворсовом материале согласно настоящему изобретению по меньшей мере часть ворсовых волокон, расположенных с наружной стороны грунтовых нитей, расплавляют и закрепляют давлением. Здесь под словами "закрепление давлением" понимают, например, состояние, в котором соответствующие ворсовые волокна расплавляют и закрепляют, или состояние, в котором соответствующие ворсовые волокна собирают в массу и сплющивают, как это показано на фотографиях, полученных на растровом электронном микроскопе (РЭМ) (см. фиг. 5), ворсовых материалов в примерах изготовления 5, 11 и 17 после контактного нагрева и обработки давлением. Кроме того, предпочтительно, чтобы в ворсовом материале согласно настоящему изобретению все ворсовые волокна, расположенные с наружной стороны грунтовых нитей, были расплавлены и закреплены давлением, так как благодаря этому можно более эффективно предотвращать потерю ворсовых волокон.
Толщина расплавленных и закрепленных давлением ворсовых волокон, расположенных с наружной стороны грунтовых нитей, предпочтительно составляет 300 мкм или меньше, более предпочтительно 250 мкм или меньше, а особенно предпочтительно 200 мкм или меньше. Если толщина ворсовых волокон, расположенных с наружной стороны грунтовых нитей, составляет 300 мкм или меньше, то ворсовые волокна расплавляются и прикрепляются друг к другу с достаточной прочностью. Согласно настоящему изобретению толщину ворсовых волокон, расположенных с наружной стороны грунтовых нитей, измеряют, например, следующим образом. Во-первых, для поддержания формы ворсинок во время разрезания ворсового материала только передние части ворсинок закрепляют, используя связующее, а затем ворсовый материал разрезают в вертикальном направлении относительно направления вязания грунтовых нитей. Линию реза располагают так, чтобы она проходила в поперечном направлении к петлям грунтовых нитей, и она обозначена, например, линией I-I на фиг. 3. Затем грунтовую структуру поворачивают изнаночной поверхностью вверх (поворачивают верхней стороной вниз из положения, представленного на фиг. 1) для рассмотрения поперечного сечения при 50-кратном увеличении, используя растровый электронный микроскоп (РЭМ). Например, измеряют толщину, определенную как кратчайшее расстояние между параллельными линиями 19а и 19b на фиг. 5. За толщину принимают среднюю величину по десяти точкам измерения.
Если во время измерения толщины сложно отличить грунтовые нити от ворсовых волокон, используя растровый электронный микроскоп (РЭМ), то можно использовать оптический микроскоп, лазерный микроскоп или подобное устройство для обеспечения возможности рассмотрения при 50-кратном или большем увеличении различия между грунтовыми нитями и ворсовыми волокнами.
Согласно настоящему изобретению предпочтительно, чтобы изнаночная поверхность ворсового материала была пропитана защитным полимерным покрытием. Если изнаночная поверхность пропитана защитным полимерным покрытием, то начесанные ворсовые волокна можно выравнивать до выполнения процесса контактного нагрева и обработки давлением с изнаночной стороны грунтовой структуры, т.е. с изнаночной стороны ворсового материала.
В качестве защитного полимерного покрытия можно использовать латекс, эмульсию, дисперсию и т.п. смолы на основе акрилового эфира, смолы на основе полиуретана и т.п. Для предотвращения потери ворсовых волокон количество пропитывающего защитного полимерного покрытия обычно составляет, например, около 50 г/м2 в пересчете на твердое вещество полимерного покрытия. Однако, так как благодаря применению настоящего изобретения эффект предотвращения потери ворсовых волокон достигается посредством расплавления определенной области ворсовых волокон, количество пропитывающего защитного полимерного покрытия может составлять от около 1/2 до около 1/3 от указанного выше обычного количества. Другими словами, изнаночная поверхность может быть пропитана защитным полимерным покрытием в пересчете на твердое вещество полимерного покрытия в количестве около 17-25 г/м2. Любой процесс шлифования ворсовых волокон выполняют до расплавления определенной области ворсовых волокон, и ворсовые волокна могут быть закреплены временно с использованием защитного полимерного покрытия для предотвращения выпадения волокон. Для осуществления этого процесса количество пропитывающего полимерного покрытия не должно быть большим.
Далее описан способ изготовления ворсового материала согласно настоящему изобретению. Способ изготовления ворсового материала согласно настоящему изобретению включает выполнение контактно
го нагрева и обработки давлением при температуре, равной или более высокой, чем температура размягчения ворсовых волокон, но более низкой, чем температура размягчения волокон, представляющих грунтовую структуру, с изнаночной стороны грунтовой структуры. Таким образом, среди ворсовых волокон, переплетенных с грунтовыми нитями, по меньшей мере часть ворсовых волокон, расположенных с наружной стороны грунтовых нитей, расплавляют и закрепляют давлением. Контактный нагрев и обработку давлением предпочтительно выполняют, используя нагревательный вал или горячую плиту. Использование нагревательного вала или горячей плиты позволяет сократить время контактного нагрева и обеспечивает возможность расплавления и закрепления давлением только по меньшей мере части ворсовых волокон, расположенных с наружной стороны грунтовых нитей. Кроме того, так как температура нагрева не так высока, чтобы плавились ворсовые волокна на передней поверхности ворсового материала, то ворсовые волокна, начесанные на передней поверхности грунтовой структуры, не расплавляются.
Кроме того, если ворсовые волокна являются смешанными волокнами, состоящими из волокон, размягчающихся при различных температурах, то предпочтительно выполнять контактный нагрев и обработку давлением при температуре, равной или более высокой, чем температура размягчения ворсовых волокон, размягчающихся при относительно более низкой температуре, но более низкой, чем температура размягчения ворсовых волокон, размягчающихся при относительно более высокой температуре, чтобы расплавлялись ворсовые волокна, размягчающиеся при относительно более низкой температуре. Таким образом может быть предотвращена потеря ворсовых волокон, и можно легко получать ворсовый материал с очень хорошей текстурой.
Во время и/или после выполнения этапа контактного нагрева и обработки давлением предпочтительно охлаждать сторону ворсового материала с начесанным ворсовым волокном. Кроме того, после выполнения этапа контактного нагрева и обработки давлением предпочтительно производить охлаждение с изнаночной стороны грунтовой структуры. На указанном выше этапе охлаждения предпочтительно охлаждать поверхность начесанного ворсового волокна, используя охлаждающий вал, через который пропускают воду при температуре 30°С или ниже. Посредством выполнения такого охлаждения поддерживают стабильность размеров и уменьшают возможность повреждения ворсовых волокон из-за нагрева.
Хотя выбор волокон, составляющих грунтовую структуру, не особенно ограничен, пока температура их размягчения более высокая, чем температура размягчения ворсовых волокон, волокна могут быть синтетическими волокнами, состоящими из сложного полиэфира, например из полиэтилентерефталата, хлопка и т.п.
Согласно настоящему изобретению, если, например, используют волокна из полиэтилентерефтала-та (температура размягчения которых составляет около 258°С) в качестве волокон, составляющих грунтовую структуру, то можно использовать один или большее количество видов волокон, выбранных из группы, состоящей из волокон на акриловой основе и акриловых волокон, в качестве ворсовых волокон. Ворсовые волокна предпочтительно являются волокнами на акриловой основе или смешанными волокнами, включающими волокна на акриловой основе и акриловые волокна. Следующие волокна можно использовать в качестве волокон на акриловой основе.
(1) Волокна из винилхлорида и акрилонитрила (например, волокна под торговой маркой "KANE-KALON", изготавливаемые компанией Kaneka Corp., обладающие температурой размягчения 150-220°С, значение по литературным источникам).
(2) Волокна из винилиденхлорида и акрилонитрила (обладающие температурой размягчения 150-220°С, значение по литературным источникам).
Согласно настоящему изобретению, если, например, используют хлопок-волокно (нет температуры размягчения) в качестве волокон, составляющих грунтовую структуру, то в качестве ворсовых волокон можно использовать акриловые волокна (например, волокно под торговой маркой "Exlan K691", изготавливаемое компанией Exlan Co., Ltd., обладающее температурой размягчения 190-232°С, значение по литературным источникам).
Ниже приведено описание изобретения со ссылками на чертежи. На фиг. 1 показан схематически вид в перспективе ворсового материала в одном примере согласно настоящему изобретению. Ворсовый материал 5 состоит из грунтовых нитей 1 и ворсовых волокон 2, переплетенных с грунтовыми нитями 1 и разъединенных на передней поверхности грунтовой структуры, образующих начесанные ворсинки 3. Кроме того, с изнаночной стороны ворсового материала 5 по меньшей мере часть ворсовых волокон 2 расплавлена с наружной стороны грунтовых нитей 1 с образованием расплавленной части 4, и расплавленная часть 4 прикреплена посредством давления к грунтовым нитям 1. Кроме того, изнаночная поверхность ворсового материала 5 может быть пропитана защитным полимерным покрытием.
На фиг. 2 представлена схема переплетения вязаного материала боа. Ворсовый материал 25 состоит из грунтовых нитей 21 и ворсовых волокон 22, переплетенных с грунтовыми нитями 21 и разъединенных на передней поверхности грунтовой структуры, образующих начесанные ворсинки. На фиг. 3 представлена схема переплетения вязаного материала с волокнистой лентой. Ворсовый материал 35 состоит из грунтовых нитей 31 и ворсовых волокон 32, переплетенных с грунтовыми нитями 31 и разъединенных на передней поверхности грунтовой структуры, образующих начесанные ворсинки. При формировании ворсового материала 25 и ворсового материала 35 контактный нагрев и обработку давлением производят
со стороны, противоположной стороне с начесанным ворсом, т.е. с изнаночной стороны ворсового материала, посредством чего расплавляют ворсовые волокна, расположенные с наружной стороны грунтовых нитей.
На фиг. 4 показана схема процесса изготовления, используемого в одном примере согласно настоящему изобретению. Обрабатывающее устройство 10, подлежащее использованию согласно данному способу, содержит нагревательный вал 11, покрытый фторполимером, например политетрафторэтиленом; охлаждающий вал 12 с резиновым покрытием, через который пропускают охлаждающую воду температурой 30°С, посредством которого прикладывают давление к нагревательному валу 11; металлические охлаждающие валы 13, 14, через которые пропускают охлаждающую воду температурой 30°С и посредством которых прикладывают давление к охлаждающему валу 12 с резиновым покрытием; и направляющий вал 15. Сырьевой ворсовый материал 18 выбирают из контейнера 16 и подают таким образом, чтобы изнаночная поверхность 18b сырьевого ворсового материала 18 контактировала с нагревательным валом, а передняя его поверхность 18а (сторона с начесанным ворсом) контактировала с охлаждающим валом 12 с резиновым покрытием. Ворсовый материал 5 после этой обработки содержат в контейнере 17. Следует отметить, что устройство для контактного нагрева и обработки давлением не ограничено обрабатывающим устройством, показанным на фиг. 4, но может быть устройством, частично модифицированным и отличающимся от обрабатывающего устройства, показанного на фиг. 4, и может содержать горячую плиту или другое устройство. Во время контактного нагрева и обработки давлением температура нагрева может быть, например, равной или более высокой, чем температура размягчения ворсовых волокон, но более низкой, чем температура размягчения волокон, представляющих грунтовую структуру. Сила линейного давления предпочтительно составляет 0,01-100,0 кгс/см2, скорость подачи сырьевого ворсового материала составляет 0,1-20,0 м/мин, а продолжительность контакта с нагревателем составляет 1-60 с. Более предпочтительно сила линейного давления составляет 0,05-7,0 кгс/см2, а продолжительность контакта с нагревателем составляет 2-10 с для уменьшения возможности повреждения передней поверхности ворсового материала.
Количество потерянных ворсовых волокон ворсового материала согласно настоящему изобретению предпочтительно составляет 0,6 г/м2 или меньше, а более предпочтительно 0,3 г/м2 или меньше. Согласно настоящему изобретению количество потерянных ворсовых волокон измеряют посредством истирания передней поверхности ворсового материала десять раз в направлении вперед и десять раз в обратном направлении ворсинок при длине хода 30 см и одновременном приложении постоянной нагрузки, составляющей 600 г (14,3 кг/см2), используя резиновую щетку (торговая марка "prescale mat" 5 мм (диаметр частиц), длина 4 см, ширина 10,5 см, изготовитель - компания FUJIFILM Corp.); сбор выпавших ворсовых волокон липкой лентой и пересчет массы выпавшего волокна на 1 м2.
Примеры
Ниже настоящее изобретение описано более конкретно на примерах. Следует отметить, что настоящее изобретение не ограничено примерами, приведенными ниже. Способ измерения.
1. Определение количества потерянных ворсовых волокон.
Резиновую щетку (торговая марка "prescale mat" 5 мм (диаметр частиц), длина 4 см, ширина 10,5 см, изготовитель -компания FUJIFILM Corp.) использовали для истирания передней поверхности ворсового материала, проводя десять раз в направлении вперед и десять раз в обратном направлении ворсинок при длине хода 30 см и одновременном приложении постоянной нагрузки, составлявшей 600 г (14,3 кг/см2). Затем выпавшие ворсовые волокна собирали, используя липкую ленту, и массу волокна пересчитывали на 1 м2, которую принимали за количество потерянных ворсовых волокон.
2. Оценка потери ворсовых волокон.
Потерю ворсовых волокон ворсового материала ранжировали по шкале от А до D согласно приведенным ниже диапазонам:
A. 0,3 г/м2 или меньше (очень благоприятный уровень).
B. больше 0,3 г/м2, но не больше 0,6 г/м2 (благоприятный уровень).
C. больше 0,6 г/м2, но не больше 1,0 г/м2 (несколько неблагоприятный уровень).
D. больше 1,0 г/м2 (неблагоприятный уровень).
3. Определение температуры размягчения.
1 г каждого вида волокна, использовавшегося в следующих примерах изготовления, разъединяли, укладывали на горячую плиту, нагревали до предварительно определенной температуры и прикладывали давление, составлявшее 0,07 кгс/см2, в течение 3 с. Температуру, при которой поверхности отдельных волокон, находившихся в контакте с горячей плитой, размягчались, прилипали друг к другу и образовывали пластинку, принимали за температуру размягчения волокон.
4. Определение толщины ворсовых волокон, расположенных с наружной стороны грунтовых нитей, составляющих грунтовую структуру.
Для поддержания формы ворсинок во время разрезания ворсового материала только передние части ворсинок закрепляли, используя связующее, а затем ворсовый материал разрезали в вертикальном направлении относительно направления вязания грунтовых нитей. Линию реза ориентировали таким обра
зом, чтобы она проходила поперек петель грунтовых нитей (обозначена, например, линией I-I на фиг. 3). Затем изнаночную поверхность грунтовой структуры обращали вверх (поворачивали верхней стороной вниз из состояния, представленного на фиг. 1) для рассмотрения поперечного сечения при 50-кратном увеличении, используя растровый электронный микроскоп (РЭМ). Например, измеряли толщину, определенную как кратчайшее расстояние между параллельными линиями 19а и 19b на фиг. 5. За толщину принимали среднюю величину по десяти точкам измерения. 5. Определение качества текстуры.
Качество текстуры ранжировали по шкале от А до D согласно приведенным ниже характеристикам:
A. Не обнаруживали расплавления начесанных ворсовых волокон на передней поверхности грунтовой структуры; уровень, эквивалентный ворсовым материалам, не подвергавшимся тепловой обработке.
B. Слегка более худшие характеристики в сравнении с категорией А, но не обнаруживали расплавления начесанных ворсовых волокон на передней поверхности грунтовой структуры; нет проблем при практическом использовании.
C. Слегка более грубая текстура, есть проблемы при практическом использовании (плохо).
D. Чрезмерно грубая текстура, не пригодна для практического использовании (плохо).
Волокна, использовавшиеся в примерах изготовления.
1. Ворсовые волокна.
(1) Волокно под торговой маркой "KANEKALON АН" (ниже называемое просто АН), изготавливаемое компанией Kaneka Corp.
Волокно на акриловой основе (винилхлоридное-акрилонитрильное волокно), температура размягчения 180-190°С, линейная плотность 3,3 децитекс (ниже пишется как дтекс).
(2) Волокно под торговой маркой "KANEKALON FHS" (ниже называемое просто FHS), изготавливаемое компанией Kaneka Corp.
Волокно на акриловой основе (винилхлоридное-акрилонитрильное волокно), температура размягчения 180-190°С, линейная плотность 2,2 дтекс.
(3) Волокно под торговой маркой "KANEKALON RMK (801)" (ниже называемое просто RMK (801)), изготавливаемое компанией Kaneka Corp.
Волокно на акриловой основе (винилхлоридное-акрилонитрильное волокно), температура размягчения 180-190°С, линейная плотность 12 дтекс.
(4) Волокно под торговой маркой "KANEKALON SL" (ниже называемое просто SL), изготавливаемое компанией Kaneka Corp.
Волокно на акриловой основе (винилхлоридное-акрилонитрильное волокно), температура размягчения 180-190°С, линейная плотность 3,3 дтекс.
(5) Волокно под торговой маркой "К691", изготавливаемое компанией Exlan Co., Ltd.
Акриловое волокно, температура размягчения 250-260°С, линейная плотность 3,3 дтекс.
(6) Волокно под торговой маркой "KANEKALON CC" (ниже называемое просто СС), изготавливаемое компанией Kaneka Corp.
Волокно на акриловой основе (винилхлоридное-акрилонитрильное волокно), температура размягчения 180-190°С, линейная плотность 3,3 дтекс.
(7) Волокно под торговой маркой "KANEKALON fmu" (ниже называемое просто fmu), изготавливаемое компанией Kaneka Corp.
Волокно на акриловой основе (винилхлоридное-акрилонитрильное волокно), температура размягчения 180-190°С, линейная плотность 1,5 дтекс.
(8) Волокно под торговой маркой "KANEKALON MS" (ниже называемое просто MS), изготавливаемое компанией Kaneka Corp.
Волокно на акриловой основе (винилхлоридное-акрилонитрильное волокно), температура размягчения 180-190°С, линейная плотность 5,0 дтекс.
(9) Волокно под торговой маркой "KANEKALON MCS" (ниже называемое просто MCS), изготавливаемое компанией Kaneka Corp.
Волокно на акриловой основе (винилхлоридное-акрилонитрильное волокно), температура размягчения 180-190°С, линейная плотность 2,2 дтекс.
(10) Волокно под торговой маркой "Tetoron SD", изготавливаемое компанией TEIJIN.
Композитное волокно из сложного полиэфира, температура размягчения 90-100°С, линейная плот-
ность 4,4 дтекс.
(11) Волокно под торговой маркой "UNITIKA 1680", изготавливаемое компанией UNITIKA LTD.
Композитное волокно из сложного полиэфира, температура размягчения 220°С, линейная плотность 3,3
дтекс.
2. Волокно, представляющее грунтовую структуру (грунтовую нить).
(1) Нить из волокна из сложного полиэфира.
Использовали комплексную нить с общей линейной плотностью 334 дтекс (нить состояла из двух элементарных нитей, где каждая элементарная нить обладала линейной плотностью 167 дтекс и состояла из 50 одинарных волокон из сложного полиэфира). Температура размягчения составляла 258°С.
(2) Хлопковая пряжа.
Использовали хлопковую пряжу, состоявшую из двух спряденных нитей из хлопка, номер (хлопковый) 40. Хлопок не обладает температурой размягчения и разлагается при высокой температуре. Примеры изготовления 1-30.
В примерах изготовления 1-30 примеры изготовления 1, 7, 13, 19, 23 и 27 являлись сравнительными примерами, а другие примеры изготовления являлись примерами. Использовали вязальную машину (кругловязальную машину) для производства искусственного меха из волокнистой ленты для изготовления имитации мехов. В качестве грунтовых нитей использовали выше описанные нити из волокна из сложного полиэфира. Ворсовые материалы в примерах изготовления 1-30 вязали посредством подачи ворсовых волокнистых лент (10-14 г/м), состоявших из волокон на акриловой основе, представленных соответственно в табл. 1, ниже. Количество петель в петельном столбике грунтовой структуры составляло 16-17/дюйм, а количество петель в петельном ряду грунтовой структуры составляло 22-33/дюйм. Другие условия представлены в табл. 1, ниже. Затем изнаночную поверхность ворсовых материалов пропитывали защитным полимерным покрытием. В качестве защитного полимерного покрытия использовали латекс из эмульсии сополимера, состоявшего в основном из акрилового сложного эфира. Защитное полимерное покрытие представляло собой водный раствор (эмульгированный раствор), концентрация латекса в котором составляла 40 мас.%. Ворсовые материалы в примерах и ворсовые материалы в сравнительных примерах пропитывали и закрепляли защитным полимерным покрытием при концентрации твердого вещества полимера 25 и 50 г/м2 соответственно, а затем сушили. Затем ворсовые волокна на передней поверхности ворсовых материалов выравнивали посредством шлифования, расчесывания и стрижки. Более конкретно, во-первых, их шлифовали дважды при температуре 155°С, расчесывали дважды, шлифовали один раз при каждой из температур: 150, 145, 130 и 120°С, затем стригли дважды и, наконец, шлифовали дважды при температуре 100°С. Изнаночную поверхность ворсовых материалов, за исключением ворсовых материалов в сравнительных примерах, подвергали контактному нагреву и обработке давлением, используя горячую плиту. Условия контактного нагрева и обработки давлением представлены в табл. 1, ниже.
В примерах изготовления 1-6 использовали одни и те же ворсовые волокна и одни и те же грунтовые нити. Пример изготовления 1 являлся сравнительным примером, в котором контактный нагрев и обработку давлением не производили. Примеры изготовления 2-6 являлись примерами, в которых контактный нагрев и обработку давлением производили отличавшимися друг от друга способами. Кроме того, в примерах изготовления 7-12 использовали одни и те же ворсовые волокна и одни и те же грунтовые нити. Пример изготовления 7 являлся сравнительным примером, в котором контактный нагрев и обработку давлением не производили. Примеры изготовления 8-12 были примерами, в которых контактный нагрев и обработку давлением производили отличавшимися друг от друга способами. Кроме того, в примерах изготовления 13-18 использовали одни и те же ворсовые волокна и одни и те же грунтовые нити. Пример изготовления 13 являлся сравнительным примером, в котором контактный нагрев и обработку давлением не производили. Примеры изготовления 14-18 были примерами, в которых контактный нагрев и обработку давлением производили отличавшимися друг от друга способами. Кроме того, в примерах изготовления 19-22 использовали одни и те же ворсовые волокна и одни и те же грунтовые нити. Пример изготовления 19 являлся сравнительным примером, в котором контактный нагрев и обработку давлением не производили. Примеры изготовления 20-22 были примерами, в которых контактный нагрев и обработку давлением производили отличавшимися друг от друга способами. Кроме того, в примерах изготовления 23-26 использовали одни и те же ворсовые волокна и одни и те же грунтовые нити. Пример изготовления 23 являлся сравнительным примером, в котором контактный нагрев и обработку давлением не производили. Примеры изготовления 24-26 были примерами, в которых контактный нагрев и обработку давлением производили отличавшимися друг от друга способами. Кроме того, в примерах изготовления использовали 27-30 одни и те же ворсовые волокна и одни и те же грунтовые нити. Пример изготовления 27 являлся сравнительным примером, в котором контактный нагрев и обработку давлением не производили. Примеры изготовления 28-30 были примерами, в которых контактный нагрев и обработку давлением производили отличавшимися друг от друга способами.
Примеры изготовления 31-40.
Ворсовые материалы в примерах изготовления 31-35 получали таким же способом, что и материалы в примерах изготовления 1-30, за исключением того, что использовали волокнистые ленты для формирования ворса, состоявшие из акриловых волокон, представленных в табл. 2, ниже, и производили контактный нагрев и обработку давлением в условиях, представленных в табл. 2, ниже. Кроме того, ворсовые материалы в примерах изготовления 36-40 получали таким же способом, что и материалы в примерах изготовления 1-30, за исключением того, что в качестве грунтовых нитей использовали указанные выше хлопковые нити, и волокнистые ленты, состоявшие из акриловых волокон, представленных в табл. 2, ниже, использовали для формирования ворса, и производили контактный нагрев и обработку давлением в условиях, представленных в табл. 2, ниже. В примерах изготовления 31-35 использовали одни и те же ворсовые волокна и одни и те же грунтовые нити. Пример изготовления 31 являлся сравнительным примером, в котором контактный нагрев и обработку давлением не производили. Примеры изготовления 32- 8
34 являлись сравнительными примерами, в которых контактный нагрев и обработку давлением производили при предварительно определенной температуре более низкой, чем температура размягчения ворсовых волокон. Пример изготовления 35 являлся примером, в котором контактный нагрев и обработку давлением производили при предварительно определенной температуре, равной или более высокой, чем температура размягчения ворсовых волокон. Кроме того, в примерах изготовления 36-40 использовали одни и те же ворсовые волокна и одни и те же грунтовые нити. Пример изготовления 36 являлся сравнительным примером, в котором контактный нагрев и обработку давлением не производили. Примеры изготовления 37-40 были примерами, в которых контактный нагрев и обработку давлением производили отличавшимися друг от друга способами. Примеры изготовления 41-52.
Ворсовые материалы в примерах изготовления 41-52 получали таким же способом, что и материалы в примерах изготовления 1-30, за исключением того, что использовали волокнистые ленты для формирования ворса, состоявшие из смешанных волокон: волокон на акриловой основе и акриловых волокон, представленных в табл. 3, ниже, и контактный нагрев и обработку давлением производили в условиях, представленных в табл. 3, ниже. В примерах изготовления 41-44 использовали одни и те же ворсовые волокна и одни и те же грунтовые нити. Пример изготовления 41 являлся сравнительным примером, в котором контактный нагрев и обработку давлением не производили. Примеры изготовления 42-44 были примерами, в которых контактный нагрев и обработку давлением производили отличавшимися друг от друга способами. Кроме того, в примерах изготовления 45-48 использовали одни и те же ворсовые волокна и одни и те же грунтовые нити. Пример изготовления 45 являлся сравнительным примером, в котором контактный нагрев и обработку давлением не производили. Примеры изготовления 46-48 были примерами, в которых контактный нагрев и обработку давлением производили отличавшимися друг от друга способами. Кроме того, в примерах изготовления 49-52 использовали одни и те же ворсовые волокна и одни и те же грунтовые нити. Пример изготовления 49 являлся сравнительным примером, в котором контактный нагрев и обработку давлением не производили. Примеры изготовления 50-52 были примерами, в которых контактный нагрев и обработку давлением производили отличавшимися друг от друга способами. Во всех примерах контактный нагрев и обработку давлением производили при температуре, равной или более высокой, чем температура размягчения волокон на акриловой основе, но более низкой, чем температура размягчения акриловых волокон.
Результаты, показывающие количество потерянных ворсовых волокон, оценки потери ворсовых волокон, оценки текстуры и толщины ворсовых волокон, расположенных с наружной стороны грунтовых нитей (ниже также называемой просто "толщиной"), ворсовых материалов в примерах изготовления 1-52 представлены в табл. 1-3, ниже. В табл. 1-3 знаком * обозначены сравнительные примеры (то же относится к табл. 4-6).
На фиг. 5 представлены фотографии (50-кратное увеличение) ворсовых материалов, полученных в примере изготовления 1 (сравнительный пример), примере изготовления 5 (пример), примере изготовления 7 (сравнительный пример), примере изготовления 11 (пример), примере изготовления 13 (сравнительный пример) и примере изготовления 17 (пример), выполненные с использованием растрового электронного микроскопа (РЭМ). На фиг. 5 позициями 19а и 19b указана толщина ворсовых волокон, расположенных с наружной стороны грунтовых нитей. На фиг. 5 также указана толщина и количество потерянных ворсовых волокон. Как представлено на фиг. 5, посредством выполнения контактного нагрева и обработки давлением толщина ворсовых волокон, расположенных с наружной стороны волокон, представляющих грунтовую структуру, была уменьшена до части толщины, которую имеют эти волокна, когда контактный нагрев и обработку давлением не производят, и количество потерянных ворсовых волокон было существенно уменьшено.
Кроме того, как можно видеть по результатам, представленным в табл. 1-3, потеря ворсовых волокон была небольшой и текстура была приятной в тех примерах, в которых материал был подвергнут контактному нагреву и обработке давлением. В этих примерах по меньшей мере часть ворсовых волокон, расположенных с наружной стороны волокон, представляющих грунтовую структуру, были расплавлены и закреплены давлением посредством контактного нагрева и обработки давлением при температуре, равной или более высокой, чем температура размягчения ворсовых волокон, но более низкой, чем температура размягчения волокон, представляющих грунтовую структуру. Кроме того, при рассмотрении примеров, в которых толщина расплавленных и закрепленных давлением ворсовых волокон, расположенных с наружной стороны грунтовых нитей, составляла 3 00 мкм или меньше, видно, что потеря ворсовых волокон была небольшой и текстура была приятной. Кстати, то, что по меньшей мере часть ворсовых волокон, расположенных с наружной стороны грунтовых нитей, была расплавлена и закреплена давлением, может быть подтверждено, например, фотографиями, выполненными с использованием РЭМ (50-кратное увеличение), представленными на фиг. 5.
Кроме того, взаимозависимость между толщиной ворсовых волокон, расположенных с наружной стороны грунтовых нитей, и потерей ворсовых волокон просуммировано по результатам, представленным в табл. 1-3, и показано на диаграмме на фиг. 6. Как представлено на фиг. 6, количество потерянных ворсовых волокон значительно уменьшается, когда толщина ворсовых волокон, расположенных с наружной стороны грунтовых нитей, составляет 300 мкм или меньше.
Пример изготовления 53.
Ворсовый материал в примере изготовления 53 был получен таким же способом, что и материал в примере изготовления 26, за исключением того, что ворсовый материал не был пропитан защитным полимерным покрытием. Результаты испытаний, показывающие количество потерянных ворсовых волокон, оценки потери ворсовых волокон, оценки текстуры и толщины и т.п., ворсового материала, полученного в примере изготовления 53, представлены в табл. 4, ниже. Результаты испытаний материала в
примере изготовления 23 (сравнительный пример) также представлены в табл. 4. Сравнение примера изготовления 23 (сравнительный пример) и примера изготовления 53 (пример) показывает, что даже при отсутствии пропитки защитным полимерным покрытием количество потерянных ворсовых волокон существенно уменьшается. Другими словами, только выполнение контактного нагрева и обработки давлением с изнаночной стороны грунтовой структуры приводит к значительному уменьшению количества потерянных ворсовых волокон.
Таблица 4
Пример
Ворсовое волокно
Контактный нагрев и
Количество
Оценка
Оценка
Толщина
нзготов-
обр
1ботка давлением
потерянных
потери
текстуры
(мкм)
Вид
Линейная
Штапельная
Массовое (масс.%)
Длина ворса (мм)
Поверх-
(Масса единицы
материала) (г/м2)
ратура
Время
(с)
Давление
(кгс/см2)
ворсовых
(г/м2)
ворсовых
23*
RMK
(801)
38 44
80 20
ИЗО
220
0.07
8.84 0,45
652 212
Примеры изготовления 54-55.
Ворсовые материалы в примерах изготовления 54-55 получали тем же способом, которым обычно получают ворсовые материалы боа, используя вышеуказанные нити из волокна из сложного полиэфира, использовавшиеся в качестве грунтовых нитей, и ворсовые волокна, состоявшие из смешанных волокон на акриловой основе, представленных в табл. 5, ниже. Условия контактного нагрева и обработки давлением с изнаночной стороны грунтовой структуры ворсового материала боа, а также результаты испытаний, показывающие количество потерянных ворсовых волокон, оценки потери ворсовых волокон, оценки текстуры и толщины и т.п., представлены в табл. 5, ниже. В примерах изготовления 54-55 использовали одни и те же ворсовые волокна и одни и те же грунтовые нити. Пример изготовления 54 являлся сравнительным примером, в котором контактный нагрев и обработку давлением не производили. Пример изготовления 55 являлся примером, в котором производили контактный нагрев и обработку давлением.
Как четко представлено в табл. 5, так как ворс в ворсовом материале боа формируют из гребенной пряжи, ее толщина небольшая по своей природе, и количество потерянных ворсовых волокон являлось небольшим. Посредством выполнения контактного нагрева и обработки давлением толщину дополнительно уменьшали и наблюдали тенденцию к дальнейшему уменьшению количества потерянных ворсовых волокон. Кстати, все примеры изготовления, за исключением примеров изготовления 54 и 55, являлись примерами изготовления материалов с высоким ворсом.
Примеры изготовления 56-59.
Ворсовые материалы в примерах изготовления 56-59 получали таким же способом, что и материалы в примере изготовления 16, за исключением того, что использовали указанные выше нити из волокна из сложного полиэфира в качестве грунтовых нитей, а в качестве ворсовых волокон использовали волокна, представленные в табл. 6, ниже, и контактный нагрев и обработку давлением производили, используя обрабатывающее устройство, представленное на фиг. 4, в условиях, представленных в табл. 6, ниже. Условия контактного нагрева и обработки давлением, а также результаты испытаний, показывающие количество потерянных ворсовых волокон, оценки потери ворсовых волокон, оценки текстуры и толщины и т.п., представлены в табл. 6, ниже. Результаты испытаний материала, полученного в примере изготовления 13, также представлены в табл. 6.
Таблица 6
к повышению, тогда как текстура ухудшается. Эффект предотвращения потери ворсовых волокон и улучшения текстуры наблюдали, когда давление при контактном нагреве и обработке давлением находилось в диапазоне от 0,01 до 100,0 кгс/см2, Примеры изготовления 60-95.
Ворсовые материалы в примерах изготовления 60-95 получали таким же способом, что и материалы в примерах изготовления 1 -3 0, за исключением того, что в качестве грунтовых нитей использовали нити из волокна из сложного полиэфира, а в качестве ворсовых волокон использовали волокна из сложного полиэфира с низкой температурой плавления или смешанные волокна из сложного полиэфира с низкой температурой плавления и акриловые волокна, представленные в табл. 7, ниже, и контактный нагрев и обработку давлением производили в условиях, представленных в табл. 7, ниже. Условия контактного нагрева и обработки давлением, а также результаты испытаний, показывающие количество потерянных ворсовых волокон, оценки потери ворсовых волокон, оценки текстуры и толщины и т.п., представлены в табл. 7, ниже. Все примеры изготовления 60-95 являлись сравнительными примерами.
Таблица 7
Пример
Ворсовое волокно
Контактный нагрев и
Количество
Оценка
Оценка
Толщина
обработка давлением
потерянных
потери
текстуры
(мкм)
Bra
Линей-(дтекс)
Штапельная
Массовое (масс.%)
Длина ворса
Поверх-
(Масса
материала) (г/м2)
ратура
(•С)
Время
(с)
Давление (кгс/см;)
ворсовых ВОЛОКОН
ворсовых
ВОЛОКОН
2,02
520
61 62 63
Tetoron SD К691
4.4
970
90 130 150
0,07 0,07 0.07
1.95 1.75 1,85
ООО
480 450 425
180
0.07
1,26
362
200
0.07
1,10
341
2.26
498
67 68 69
Tetoron SD K691
4,4
930
90 130 150
0,07 0.07 0,07
1.85 1,95 1.65
472 422 352
180
0,07
1.32
353
200
0.07
1,12
333
2,95
450
0.07
1,48
400
Tetoron SD
920
ПО 130
0,07 0,07
2.04 2.03
350 356
K691
150
0,07
1.48
330
180
0.07
0,23
250
200
0.07
0,18
120
79 80
0,07
2,16 1.21
425 350
81 83
Tetoron SD K691
3.3
50 50
880
110 130 150
0,07 0,07 0.07
1.28 1.05 0,57
332 340 286
180
0.07
0,16
230
200
0,07
0.14
205
1.73
430
87 88 89 90
Tetoron SD K691
3.3
870
90 110 130 150
0,07 0.07 0.07 0.07
1.55 1,06 0,55 0,30
362 322 215 150
1.01
360
92 93 94
Tetoron SD
4.4
100
930
90 110 130
0,07 0,07 0.07
0.95 0.55 0,27
355 136
150
0.07
0,20
123
Как можно видеть по результатам, представленным в табл. 7, при содержании в ворсовых волокнах волокна из сложного полиэфира "Tetoron SD" с низкой температурой плавления, меньшем 25 мас.%, эффект предотвращения потери ворсовых волокон не может быть достигнут, даже если контактный нагрев и обработку давлением производят при температуре, равной или более высокой, чем температура размягчения волокна из сложного полиэфира с низкой температурой плавления, но более низкой, чем температура размягчения акриловых волокон. Кроме того, при содержании в ворсовых волокнах волокна из сложного полиэфира "Tetoron SD" с низкой температурой плавления, превышающем 25 мас.%, имеет место тенденция к сокращению потери ворсовых волокон, если температуру при контактном нагреве и обработке давлением повышают, но текстура материала получается плохой. Кроме того, если в ворсовых волокнах содержатся волокна из сложного полиэфира "Tetoron SD" с низкой температурой плавления, то волокна из сложного полиэфира с низкой температурой плавления плавятся во время процесса шлифования при изготовлении ворсового материала, в результате чего получается материал с неприятным внешним видом.
Примеры изготовления 96-107.
Ворсовые материалы в примерах изготовления 96-107 получали таким же способом, что и материалы в примерах изготовления 1-30, за исключением того, что в качестве грунтовых нитей использовали нити из волокна из сложного полиэфира, а в качестве ворсовых волокон использовали волокна из сложного полиэфира с низкой температурой плавления или смешанные волокна из сложного полиэфира с низкой температурой плавления и акриловые волокна, представленные в табл. 8, ниже, и контактный нагрев и обработку давлением производили в условиях, представленных в табл. 8, ниже. Условия контактного нагрева и обработки давлением, а также результаты испытаний, показывающие количество по
терянных ворсовых волокон, оценки потери ворсовых волокон, оценки текстуры и толщины и т.п., представлены в табл. 8, ниже. Все примеры изготовления 96-107 являлись сравнительными примерами.
Таблица 8
Пример
Ворсово
еволокно
Контактный нагрев и
Количество
Оценка
Оценка
Толщина
обработка дав
потерянных
потери
текстуры
(мкм)
Вид
(дтекс)
Штапельная длина (мм)
Массовое (масс.%)
Длина ворса
Поверх-
(Масса
площади материала)
(г/м2)
Температура
(°С)
Время
(с)
Давление (кгс/см!)
ворсовых
(г/м2)
ворсовых
UNiTIKA
2.18
583
1680
904
200
0.07
1,43
472
К691
240
0,07
1.11
433
UNITIKA
10 90
2.15
650
100 101
1680 К691
3,3
853
200 240
0,07 0.07
1.26
0,85
452 432
102 103
UNITIKA 1680
3.3
848
200
0.07
1.84 1,39
623 423
104
К691
240
0,07
0.72
376
105
ЦЖПКА
64 38
20 80
1,85
550
106 107
1680 К691
3,3
818
200 240
0,07 0.07
0,65
426 382
Как можно видеть по результатам, представленным в табл. 8, при содержании в ворсовых волокнах волокна из сложного полиэфира "UNITIKA 1680" с низкой температурой плавления, составляющем 20 мас.% или меньше, не достигается заметный эффект предотвращения потери ворсовых волокон, даже если контактный нагрев и обработку давлением производят при температуре, равной или более высокой, чем температура размягчения волокна из сложного полиэфира с низкой температурой плавления, но более низкой, чем температура размягчения акриловых волокон.
Пример изготовления 108.
Хотя в примере 108 была предпринята попытка изготовления ворсового материала с использованием в качестве грунтовых нитей нитей из волокна из сложного полиэфира, а в качестве ворсовых волокон - смешанных волокон из сложного полиэфира "UNITIKA 1680" с низкой температурой плавления и акриловых волокон "К691" при содержании волокон из сложного полиэфира "UNITIKA 1680" с низкой температурой плавления, превышавшем 20 мас.%, оказалось невозможным их переработка в ворсовый материал. Причинами этого могли быть следующие. В сравнении с акриловыми волокнами и волокнами на акриловой основе волокна из сложного полиэфира "UNITIKA 1680" с низкой температурой плавления обладают большой упругостью (т.е. эластичность штапельного волокна являлся большой), обладают большой извитостью и объемностью, и их сложно перерабатывать в ворсовый материал при содержании волокна из сложного полиэфира "UNITIKA 1680" с низкой температурой плавления в ворсовых волокнах, превышающем 20 мас.%. Кроме того, так как извитые волокна из сложного полиэфира "UNITIKA 1680" с низкой температурой плавления не распрямляются в процессе шлифования, то возникают проблемы, связанные с большим сопротивлением, появлением сдвоенных волокон и т.п. в последующем процессе расчесывания, если содержание волокон из сложного полиэфира "UNITIKA 1680" с низкой температурой плавления в ворсовых волокнах превышает 20 мас.%, в результате чего имеет место плохая переработка в ворсовый материал.
Применимость в промышленности.
Настоящим изобретением создан ворсовый материал, ворсовые волокна которого удерживаются от выпадения, и при этом он обладает очень хорошей текстурой, и изобретение можно применять при изготовлении обычных ворсовых материалов, например имитаций мехов, ворсовых материалов боа, накидок и ковров для автомобилей.
Описание значений позиций на чертежах.
1, 21, 31 - грунтовые нити,
2, 22, 32 - ворсовые волокна,
3 - начесанный ворс,
4 - расплавленная часть,
5, 25, 35 - ворсовый материал,
10 - обрабатывающее устройство,
11 - нагревательный вал,
12 - охлаждающий вал с резиновым покрытием, 13, 14 - металлический охлаждающий вал,
15 - направляющий вал,
16, 17 - контейнер,
18 - сырьевой ворсовый материал,
18а - передняя поверхность сырьевого ворсового материала, 18b - изнаночная поверхность сырьевого ворсового материала.
ФОРМУЛА ИЗОБРЕТЕНИЯ 1. Ворсовый материал, содержащий
грунтовую структуру и
ворсовые волокна, переплетенные с грунтовыми нитями, составляющими грунтовую структуру и начесанными на передней поверхности грунтовой структуры,
в котором ворсовые волокна содержат по меньшей мере один вид волокон, выбранных из группы, состоящих из акриловых волокон и волокон на акриловой основе и обладающих температурой размягчения более низкой, чем температура размягчения волокон, составляющих грунтовую структуру; и
в котором среди ворсовых волокон, переплетенных с грунтовыми нитями, составляющими грунтовую структуру, по меньшей мере части ворсовых волокон, расположенные с наружной стороны грунтовых нитей, составляющих грунтовую структуру, расплавлены, а ворсовые волокна, начесанные на передней поверхности грунтовой структуры, не расплавлены,
причём расплавленные ворсовые волокна, расположенные с наружной стороны грунтовых нитей, составляющих грунтовую структуру, закреплены посредством обработки давлением; и толщина расплавленных и закрепленных давлением ворсовых волокон, расположенных с наружной стороны грунтовых нитей, составляющих грунтовую структуру, составляет 300 мкм или меньше.
2. Ворсовый материал по п.1, в котором предотвращено выпадение ворсовых волокон.
3. Ворсовый материал по п.1 или 2, в котором изнаночная поверхность пропитана защитным полимерным покрытием.
4. Ворсовый материал по любому одному из пп.1-3, являющийся ворсовым материалом с высоким ворсом или ворсовым материалом боа.
5. Способ изготовления ворсового материала, содержащего грунтовую структуру и ворсовые волокна, переплетенные с грунтовыми нитями, составляющими грунтовую структуру и начесанными на передней поверхности грунтовой структуры, в котором ворсовые волокна содержат по меньшей мере один вид волокон, выбранных из группы, состоящей из акриловых волокон и волокон на акриловой основе, и обладающих температурой размягчения более низкой, чем температура размягчения волокон, составляющих грунтовую структуру; и согласно которому контактный нагрев и обработку давлением производят при температуре, равной или более высокой, чем температура размягчения ворсовых волокон, но более низкой, чем температура размягчения волокон, составляющих грунтовую структуру, с изнаночной стороны грунтовой структуры, посредством чего среди ворсовых волокон, переплетенных с грунтовыми нитями, составляющими грунтовую структуру, по меньшей мере часть ворсовых волокон, расположенных с наружной стороны грунтовых нитей, составляющих грунтовую структуру, расплавляют и закрепляют обработкой давлением, а ворсовые волокна, начесанные на передней поверхности грунтовой структуры, не расплавляют, и толщина расплавленных и закрепленных давлением ворсовых волокон, расположенных с наружной стороны грунтовых нитей, составляющих грунтовую структуру, составляет 300 мкм или меньше.
6. Способ изготовления ворсового материала по п.5, согласно которому контактный нагрев и обработку давлением производят с помощью нагревательного вала или горячей плиты.
7. Способ изготовления ворсового материала по п.5 или 6, согласно которому во время и/или после контактного нагрева и обработки давлением с изнаночной стороны грунтовой структуры его сторону с начесанными ворсовыми волокнами охлаждают.
8. Способ изготовления ворсового материала по любому одному из пп.6, 7, согласно которому после контактного нагрева и обработки давлением, производимых с изнаночной стороны грунтовой структуры, изнаночную сторону грунтовой структуры охлаждают.
9. Способ изготовления ворсового материала по любому одному из пп.6-8, согласно которому после пропитки изнаночной поверхности ворсового материала защитным полимерным покрытием и разъединения и выравнивания ворсовых волокон контактный нагрев и обработку давлением производят с изнаночной стороны грунтовой структуры.
2.
2.
Евразийская патентная организация, ЕАПВ Россия, 109012, Москва, Малый Черкасский пер., 2
023898
023898
- 1 -
- 1 -
(19)
023898
023898
- 1 -
- 1 -
(19)
023898
023898
- 1 -
- 1 -
(19)
023898
023898
- 1 -
- 1 -
(19)
023898
023898
- 4 -
- 3 -
023898
023898
- 7 -
023898
023898
- 10 -
- 10 -
023898
023898
- 15 -
- 15 -
023898
023898
- 16 -
- 16 -
|
