[RU]

Настоящая заявка обеспечивает способ получения карбонильного соединения ацеталя, используемого в качестве промежуточного соединения для получения этиленгликоля, который предусматривает стадию, на которой сырьевой материал ацеталь и сырьевой газообразный монооксид углерода проходят через реактор, загруженный катализатором, содержащим кислотное микропористое кремнийалюмофосфатное молекулярное сито, для проведения реакции карбонилирования. В способе настоящего изобретения скорость конверсии сырьевого материала ацеталя высока, и селективность карбонилирования ацеталя высока, и срок службы катализатора длинный, и никакого дополнительного растворителя не требуется в процессе реакции, и условия реакции относительно умеренные, а процесс непрерывный, что показывает потенциал для промышленного применения. Кроме того, продукт - карбонильное соединение ацеталя - можно использовать для получения этиленгликоля путем гидрирования с последующим гидролизом.

(57) Реферат / Формула:

Настоящая заявка обеспечивает способ получения карбонильного соединения ацеталя, используемого в качестве промежуточного соединения для получения этиленгликоля, который предусматривает стадию, на которой сырьевой материал ацеталь и сырьевой газообразный монооксид углерода проходят через реактор, загруженный катализатором, содержащим кислотное микропористое кремнийалюмофосфатное молекулярное сито, для проведения реакции карбонилирования. В способе настоящего изобретения скорость конверсии сырьевого материала ацеталя высока, и селективность карбонилирования ацеталя высока, и срок службы катализатора длинный, и никакого дополнительного растворителя не требуется в процессе реакции, и условия реакции относительно умеренные, а процесс непрерывный, что показывает потенциал для промышленного применения. Кроме того, продукт - карбонильное соединение ацеталя - можно использовать для получения этиленгликоля путем гидрирования с последующим гидролизом.

---

Евразийское (21) 201890300 (13) A1
патентное
ведомство
(12) ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ К ЕВРАЗИЙСКОЙ ЗАЯВКЕ
(43) Дата публикации заявки 2018.08.31
(22) Дата подачи заявки 2015.12.08
(51) Int. Cl.
C07C 67/37 (2006.01) C07C 69/708 (2006.01) B01J29/85 (2006.01) B01J 35/04 (2006.01) C01B 37/08 (2006.01)
(54) СПОСОБ ПОЛУЧЕНИЯ КАРБОНИЛЬНОГО СОЕДИНЕНИЯ АЦЕТАЛЯ
(31) 201510426676.1
(32) 2015.07.20
(33) CN
(86) PCT/CN2015/096647
(87) WO 2017/012245 2017.01.26
(71) Заявитель:
ДАЛЯНЬ ИНСТИТЬЮТ ОФ КЕМИКАЛ ФИЗИКС, ЧАЙНИЗ АКАДЕМИ ОФ САЙЭНС (CN)
(72) Изобретатель:
Ни Юмин, Чжу Вэньлян, Лю Юн, Лю Хончао, Лю Чжунминь, Ян Мяо, Тянь
Пэн (CN)
(74) Представитель:
Ловцов С.В., Левчук Д.В., Вилесов А.С., Коптева Т.В., Ясинский С.Я. (RU) (57) Настоящая заявка обеспечивает способ получения карбонильного соединения ацеталя, используемого в качестве промежуточного соединения для получения этиленгликоля, который предусматривает стадию, на которой сырьевой материал ацеталь и сырьевой газообразный монооксид углерода проходят через реактор, загруженный катализатором, содержащим кислотное микропористое кремнийалюмофосфатное молекулярное сито, для проведения реакции карбонилирования. В способе настоящего изобретения скорость конверсии сырьевого материала ацеталя высока, и селективность карбонилирования ацеталя высока, и срок службы катализатора длинный, и никакого дополнительного растворителя не требуется в процессе реакции, и условия реакции относительно умеренные, а процесс непрерывный, что показывает потенциал для промышленного применения. Кроме того, продукт - карбонильное соединение ацеталя -можно использовать для получения этиленгликоля путем гидрирования с последующим гидролизом.
СПОСОБ ПОЛУЧЕНИЯ КАРБОНИЛЬНОГО СОЕДИНЕНИЯ АЦЕТАЛЯ
ОПИСАНИЕ
Область техники, к которой относится настоящее изобретение
Настоящая заявка относится к способу получения карбонильного соединения ацеталя, которое используют в качестве промежуточного соединения для получения этиленгликоля.
Предшествующий уровень техники настоящего изобретения
Этиленгликоль является важным химическим сырьевым материалом и стратегическим материалом в Китае. Этиленгликоль можно использовать для получения сложного полиэфира, который можно затем перерабатывать с получением терилена, PET бутылок и тонких пленок, взрывчатых веществ, глиоксаля. Этиленгликоль можно также использовать в качестве антифриза, пластификаторов, гидравлических жидкостей, растворителей и т.д. В 2009 г. часть импорта этиленгликоля в Китае составляла более 5,80 миллионов тонн. Ожидается, что в 2015 г. спрос в Китае на этиленгликоль будет достигать 11,20 миллиона тонн, а производственные мощности этиленгликоля в Китае будут составлять приблизительно 5 миллионов тонн, и разность спроса и предложения будет составлять 6,20 миллиона тонн. Таким образом, существуют хорошие перспективы рынка для развития и применения новой технологии производства этиленгликоля в Китае. В международном масштабе этиленоксид получают главным образом путем окисления этилена, полученного крекингом нефти, а этиленгликоль получают главным образом путем гидратации этиленоксида. Учитывая, что современное состояние структуры энергоносителей в Китае изобилует углем, испытывает нехватку нефти и газа, и цена сырой нефти сохраняется на высоком уровне в течение длительного времени, способ получения этиленгликоля из угля в качестве новой техники в углехимической промышленности является наиболее практичным выбором для углехимической промышленности в будущем, поскольку это может обеспечить национальную энергобезопасность и полное использование угольных запасов в Китае.
В настоящее время относительно отработанная технология в Китае представляет полный набор технологии, содержащей каталитический синтез в газовой фазе СО оксалатного сложного эфира и синтез каталитическим гидрированием этиленгликоля из оксалатного сложного эфира, разработанной Фуцзяньским институтом исследований структуры вещества Китайской академии науки.
В начале декабря 2009 г. проект получения этиленгликоля из угля GEM Chemical Company, Тунляо, Внутренняя Монголия, с годовой производительностью 200 тысяч тонн успешно прошел весь процесс на первой стадии проекта и дал кондиционный продукционный этиленгликоль, что являлось первым в мире промышленным демонстрационным устройством, заслуживающим внимание промышленности.
Однако из-за относительно больших промышленных установок, высоких требований к чистоте промышленных газов, использования катализаторов на основе благородных металлов в процессе окислительного сочетания и использования азотных соединений с возможным загрязнением окружающей среды использование технологического процесса было ограничено в отношении экономической эффективности, мер по охране окружающей среды, энергосберегающих характеристик и дополнительного промышленного масштабного перехода.
Диметиловые эфиры полиоксиметилена (или полиметоксиацеталь) с молекулярной формулой СНзО(СН20)пСНз с п> 2 обычно сокращают как DMMn (или PODEn). В способе получения диметиловых эфиров полиоксиметилена распределение продуктов не очень согласуется с высокой селективностью к метилалю и DMM2 и низкой селективностью к DMM3-4, которые можно использовать в качестве добавок для дизельного топлива. Для получения DMM34 необходимо иметь повторяющиеся стадии разделения и реакции побочных продуктов, которые получаются в процессе получения, привносят высокие энергозатраты и низкую экономическую эффективность. Таким образом, если побочные продукты - метилаль и DMM2 - можно получать непосредственно в виде более экономически ценных продуктов, это будет повышать экономическую эффективность процесса.
В документе US2010/0105947А был раскрыт способ получения метилметоксиацетата, в котором метилметоксиацетат получали путем карбонилирования диметоксиметана в присутствии катализатора на основе цеолитного молекулярного сита. Катализатор выбирали из FAU, ZSM-5, MOR или Р-цеолита. В документе ЕР0088529А2 был раскрыт способ получения метилметоксиацетата, в котором метилметоксиацетат получали путем карбонилирования диметоксиметана в
присутствии твердого катализатора. Катализатор выбирают из кислотных катионообменных смол, глин, цеолитов, твердых кислот, неорганических оксидов, неорганических солей и оксидов. В документе CN104119228A был раскрыт способ получения метилметоксиацетата, в котором метилаль и СО использовали в качестве сырьевых материалов для получения метилметоксиацетата путем каталитического синтеза, и катализатор представляет собой молекулярное сито с каркасной структурой MWW. В документе CN103 894228А был раскрыт способ получения метилметоксиацетата, в котором метилаль и СО использовали в качестве сырьевых материалов для получения метилметоксиацетата путем каталитического синтеза, и катализатор представляет собой твердый катализатор, загруженный сильной органической сульфоновой кислотой. Носитель катализатора представляет собой один или несколько, выбранных из активированного угля, SBA-15 и МСМ-41. В документе CN103172517A был раскрыт способ получения метилметоксиацетата, в котором метилметоксиацетат получали путем газофазного карбонилирования метилаля и СО в присутствии твердого кислотного катализатора. В последние годы профессор Alexis Т. Bell из Калифорнийского университета в Беркли предложил новый путь для получения этиленгликоля, предусматривающий газофазное карбонилирование метилаля для получения метилового сложного эфира метоксиуксусной кислоты и гидролиз с гидрированием метилового сложного эфира метоксиуксусной кислоты для получения этиленгликоля. И наиболее важной стадией является газофазное карбонилирование. Однако, поскольку срок службы катализатора короткий, и концентрация метилаля в сырьевом газе низкая, и скорость конверсии метилаля и селективность к метилметоксиацетату не идеальны, он далек от индустриализации. (Angew.Chem. Int. Ed., 2009, 48, 4813-4815; J. Catal, 2010, 270, 185-195; J. Catal, 2010, 274, 150-162; WO2010/048300 Al).
Краткое раскрытие настоящего изобретения
Целью настоящего изобретения является обеспечение способа получения карбонильного соединения ацеталя, используемого в качестве промежуточного соединения для получения этиленгликоля путем карбонилирования.
Таким образом, настоящее изобретение обеспечивает способ получения карбонильного соединения ацеталя, используемого в качестве промежуточного соединения для получения этиленгликоля, который предусматривает стадию, на
которой сырьевой материал ацеталь и сырьевой газ монооксид углерода проходят через реактор, загруженный катализатором, для проведения реакции карбонилирования; причем катализатор содержит кислотное микропористое кремнийалюмофосфатное молекулярное сито; причем химический состав кислотного микропористого кремнийалюмофосфатного молекулярного сита выражен как (SixAlyPz)02, а х находится в диапазоне от 0,01 до 0,60, а у находится в диапазоне от 0,2 до 0,60, a z находится в диапазоне от 0,2 до 0,60, и x+y+z=l; причем сырьевой материал ацеталь выражен как RiO(CH20)nR2, а п выбрано из 1, 2, 3 или 4, a Ri и R2 независимо выбраны из Ci-Сзалкилов.
В предпочтительном варианте осуществления кислотное микропористое кремнийалюмофосфатное молекулярное сито имеет пористый каркас из 8-членных колец.
В предпочтительном варианте осуществления кислотное микропористое кремнийалюмофосфатное молекулярное сито представляет собой одно или несколько молекулярных сит, выбранных из молекулярных сит с каркасом типа СНА, RHO, LEV, ERI, AEI или AFX. Более предпочтительно кислотное микропористое кремнийалюмофосфатное молекулярное сито представляет собой одно или несколько молекулярных сит, выбранных из SAPO-34, DNL-6, SAPO-35, SAPO-17, SAPO-18 или SAPO-56.
В предпочтительном варианте осуществления кислотное микропористое кремнийалюмофосфатное молекулярное сито содержит металл; и массовая доля металла в кислотном микропористом кремнийалюмофосфатном молекулярном сите находится в диапазоне от 0% до 10%. Более предпочтительно массовая доля элементарного металла в кислотном микропористом кремнийалюмофосфатном молекулярном сите находится в диапазоне от 0% до 2%. Еще более предпочтительно металл представляет собой один или несколько металлов, выбранных из меди, железа, галлия, серебра, никеля, кобальта, палладия или платины.
В предпочтительном варианте осуществления металл находится на ионообменных сайтах, в порах и каналах, на поверхности и/или в каркасе кислотного микропористого кремнийалюмофосфатного молекулярного сита; и металл вводят одним или несколькими способами, выбранными из синтеза на месте, пропитки или ионного обмена.
В предпочтительном варианте осуществления катализатор содержит формующее средство, и массовая доля формующего средства в катализаторе находится в диапазоне
от 10% до 60%. Более предпочтительно массовая доля формующего средства в катализаторе находится в диапазоне от 10% до 30%. Предпочтительно формующее средство представляет собой одно или несколько соединений, выбранных из оксида алюминия, оксида кремния или каолина.
В предпочтительном варианте осуществления сырьевой материал ацеталь представляет собой СН3ОСН2ОСН3, С2Н5ОСН2ОС2Н5 или СНзО(СН20)2СНз, и карбонильное соединение ацеталя представляет собой одно или несколько соединений, выбранных из СНз-0-(СО)-СН2-0-СН3, С2Н5-0-(СО)-СН2-0-С2Н5, СН3-0-(СО)-СН2-0-СН2-О-СН3 или СНз-0-СН2-(СО)-0-СН2-0-СНз.
В предпочтительном варианте осуществления условия реакции карбонилирования являются следующими: температура реакции находится в диапазоне от 60°С до 140°С, а давление реакции находится в диапазоне от 1 МПа до 15 МПа, и массовая скорость подачи сырьевого материала ацеталя находится в диапазоне от 0,1ч"1 до 10,0 ч"1, а мольное отношение сырьевого газообразного монооксида углерода к сырьевому материалу ацеталю находится в диапазоне от 2:1 до 20:1, и другие растворители не добавляют. Более предпочтительно условия реакции карбонилирования являются следующими: температура реакции находится в диапазоне от 70°С до 120°С, а давление реакции находится в диапазоне от 3 МПа до 10 МПа, и массовая скорость подачи сырьевого материала ацеталя находится в диапазоне от 0,5ч"1 до 3 ч"1, а мольное отношение сырьевого газообразного монооксида углерода к сырьевому материалу ацеталю находится в диапазоне от 5:1 до 15:1, и другие растворители не добавляют.
В предпочтительном варианте осуществления реактор представляет собой реактор непрерывного действия, который выбирают из реактора с неподвижным слоем, корпусного реактора, реактора с подвижным слоем катализатора или реактора с псевдоожиженным слоем.
Настоящее изобретение может давать преимущества, которые, по меньшей мере, включают, помимо прочего: по сравнению с уровнем техники в способе настоящего изобретения используют катализатор, содержащий кислотное микропористое кремнийалюмофосфатное молекулярное сито, с высокой скоростью конверсии ацеталя и высокой селективностью к карбонилированию ацеталя. Кроме того, по сравнению с уровнем техники в способе настоящего изобретения катализатор имеет больший срок службы, и никакого дополнительного растворителя не требуется в процессе реакции, и
условия реакции относительно умеренные, и процесс непрерывный, что показывает потенциал для промышленного применения.
Описание фигур
Фиг. 1 представляет спектр рентгеновской порошковой дифрактометрии (XRD) для молекулярного сита SAPO-34, полученного в примере 1 настоящего изобретения.
Фиг. 2 представляет изображение со сканирующего электронного микроскопа (SEM) для молекулярного сита SAPO-34, полученного в примере 1 настоящего изобретения.
Подробное описание варианта осуществления настоящего изобретения
Настоящее изобретение относится к способу получения карбонильного соединения ацеталя, используемого в качестве промежуточного соединения для получения этиленгликоля, который предусматривает стадию, на которой сырьевой материал ацеталь и сырьевой газообразный монооксид углерода проходят через реактор, загруженный катализатором, содержащим кислотное микропористое кремнийалюмофосфатное молекулярное сито, для проведения реакции карбонилирования.
Предпочтительно кислотное микропористое кремнийалюмофосфатное молекулярное сито имеет пористый каркас из 8-членных колец.
Предпочтительно химический состав кислотного микропористого кремнийалюмофосфатного молекулярного сита выражен как (SixAlyPz)02; х, у, z соответственно представляют мольное число Si, Al, Р, а х находится в диапазоне от 0,01 до 0,60, а у находится в диапазоне от 0,2 до 0,60, a z находится в диапазоне от 0,2 до 0,60, их+у+г=1.
Предпочтительно кислотное микропористое кремнийалюмофосфатное молекулярное сито представляет собой одно или несколько молекулярных сит, выбранных из молекулярных сит с типом каркаса ABW, АСО, AEI, AEN, AFN, AFT, AFX, ANA, АРС, APD, ATN, ATT, ATV, AWO, AWW, BIK, BRE, CAS, СНА, DOR, DFY, LAB, EDI, ERI, ESV, GIS, GOO, ITE, JBW, KFI, LEV, LTA, MER, MON, MTF, PAU, PHI, RHO, RTE, RTH, SAS, SAT, SAV, THO, TSC, VNI, YUG или ZON.
Предпочтительно кислотное микропористое кремнийалюмофосфатное молекулярное сито представляет собой одно или несколько молекулярных сит, выбранных из молекулярных сит с каркасом типа СНА, RHO, LEV, ERI, AEI или AFX.
Предпочтительно кислотное микропористое кремнийалюмофосфатное молекулярное сито представляет собой одно или несколько молекулярных сит, выбранных из SAPO-34, DNL-6, SAPO-35, SAPO-17, SAPO-18 или SAPO-56.
Предпочтительно кислотное микропористое кремнийалюмофосфатное молекулярное сито содержит металл; и массовая доля элементарного металла в кислотном микропористом кремнийалюмофосфатном молекулярном сите находится в диапазоне от 0% до 10%.
Предпочтительно кислотное микропористое кремнийалюмофосфатное молекулярное сито содержит металл; и массовая доля элементарного металла в кислотном микропористом кремнийалюмофосфатном молекулярном сите находится в диапазоне от 0% до 2%.
Предпочтительно металл представляет собой один или несколько металлов, выбранных из меди, железа, галлия, серебра, никеля, кобальта, палладия или платины.
Предпочтительно металл находится на ионообменных сайтах, в порах и каналах, на поверхности и/или в каркасе кислотного микропористого кремнийалюмофосфатного молекулярного сита.
Предпочтительно металл вводят одним или несколькими способами, выбранными из синтеза на месте, пропитки или ионного обмена.
Предпочтительно металл существует на ионообменных сайтах в ионном состоянии, или существует в порах и каналах или на поверхности молекулярного сита в виде оксида металла, или вставлен в Т-узлы кристаллической решетки в каркасе молекулярного сита путем изоморфного замещения.
Предпочтительно катализатор содержит формующее средство, и массовая доля формующего средства в катализаторе находится в диапазоне от 10% до 60%.
Предпочтительно массовая доля формующего средства в катализаторе находится в диапазоне от 10% до 30%.
Предпочтительно формующее средство представляет собой одно или несколько соединений, выбранных из оксида алюминия, оксида кремния или каолина.
Предпочтительно сырьевой материал ацеталь выражают как RiO(CH20)nR2, а п выбирают из 1, 2, 3 или 4, a Ri и R2 независимо выбирают из Ci-Сзалкилов. Более
предпочтительно сырьевой материал ацеталь предпочтительно представляет собой СН3ОСН2ОСН3, С2Н5ОСН2ОС2Н5 или СНзО(СН20)2СНз.
Продукционное карбонильное соединение ацеталя со структурным звеном -О-(СО)-СН2-0- или -0-СН2-(СО)-0- образуется путем вставки одной или нескольких карбонильных групп -СО- в структурное звено -О-СН2-О- в молекулярной цепи сырьевого материала ацеталя RiO(CH20)nR2.
Процесс карбонилирования ацеталя можно выразить следующими уравнениями химических реакций:
СН3ОСН2ОСН3 + СО = СНзО(СО)СН2ОСНз С2Н5ОСН2ОС2Н5 + СО = С2Н50(СО)СН2ОС2Н5 СНзО(СН20)2СНз + СО = СНзО(СО)СН2ОСН2ОСНз СНзО(СН20)2СНз + СО = СНзОСН2(СО)ОСН2ОСНз
(I)
(П)
(III)
(IV)
Предпочтительно карбонильное соединение ацеталя представляет собой одно или несколько соединений, выбранных из следующих соединений:
СНз-0-(СО)-СН2-0-СНз, С2Н5-0-(СО)-СН2-0-С2Н5, СНз-0-(СО)-СН2-0-СН2-0-СНз или СНз-0-СН2-(СО)-0-СН2-0-СНз.
Предпочтительно сырьевой газообразный монооксид углерода получают выделением из синтез-газа. Кроме того, в способе настоящего изобретения сырьевой газ может также быть смешанным газом с объемным содержанием монооксида углерода более 50%, который может содержать водород и один или несколько газов, выбранных из азота, гелия, аргона, диоксида углерода, метана или этана.
Предпочтительно условия реакции являются следующими: температура реакции находится в диапазоне от 60°С до 140°С, а давление реакции находится в диапазоне от 1 МПа до 15 МПа, и массовая скорость подачи сырьевого материала ацеталя находится в диапазоне от 0,1 ч"1 до 10,0 ч"1, а мольное отношение сырьевого газообразного монооксида углерода к сырьевому материалу ацеталю находится в диапазоне от 2:1 до 20:1, и другие растворители не добавляют.
Предпочтительно условия реакции являются следующими: температура реакции находится в диапазоне от 70°С до 120°С, а давление реакции находится в диапазоне от 3 МПа до 10 МПа, и массовая скорость подачи сырьевого материала ацеталя находится в диапазоне от 0,5 ч"1 до 3 ч"1, а мольное отношение сырьевого газообразного монооксида углерода к сырьевому материалу ацеталю находится в диапазоне от 5:1 до 15:1, и другие растворители не добавляют.
При реакции по меньшей мере одно из сырьевого ацеталя или продукционного карбонильного соединения ацеталя находится в жидкой фазе, а кислотное микропористое кремнийалюмофосфатное молекулярное сито находится в твердой фазе, а сырьевой газообразный монооксид углерода находится в газовой фазе, и, таким образом, процесс реакции представляет собой трехфазную реакцию газ-жидкость-твердое вещество.
Предпочтительно продукционное карбонильное соединение ацеталя можно затем гидрировать для получения эфира этиленгликоля. Более предпочтительно эфир этиленгликоля представляет собой монометиловый эфир этиленгликоля; и монометиловый эфир этиленгликоля можно гидролизовать с получением этиленгликоля.
Предпочтительно реактор представляет собой реактор непрерывного действия, который выбирают из реактора с неподвижным слоем, корпусного реактора, реактора с подвижным слоем катализатора или реактора с псевдоожиженным слоем.
Предпочтительно реактор представляет собой один реактор с подвижным слоем катализатора или несколько реакторов с неподвижным слоем для проведения непрерывной реакции. Реактор с неподвижным слоем может быть один или их может быть несколько. Когда используют множество реакторов с неподвижным слоем, реакторы могут быть соединены последовательно, параллельно или комбинацией последовательного и параллельного соединения.
Примеры
Способ анализа и способ расчета скорости конверсии и селективности в примерах являются следующими: составляющие газо/жидкофазных компонентов автоматически анализировали на газовом хроматографе Agilent7890, оборудованном автоматическим пробоотборником, детектором FID и капиллярной колонкой FFAP.
В некоторых примерах настоящего изобретения конверсию ацеталя и селективность к карбонильному соединению ацеталя рассчитывали на основе мольного числа углерода в ацетале:
Процентная конверсия ацеталя= [(мольное число углерода ацеталя в сырьевом материале) - (мольное число углерода ацеталя в выгружаемом материале)] + (мольное число углерода ацеталя в сырьевом материале) х (100%)
Селективность к карбонильному соединению ацеталя = (мольное число углерода
карбонильного соединения ацеталя в выгружаемом материале за вычетом карбонильных групп) + [(мольное число углерода ацеталя в сырьевом материале) -(мольное число углерода ацеталя в выгружаемом материале)] х (100%) Настоящее изобретение описано более подробно при помощи следующих примеров, но настоящее изобретение не ограничено этими примерами.
Примеры получения катализатора Пример 1
При комнатной температуре псевдобемит добавляли в раствор фосфорной кислоты, перемешивая в течение 2 часов с получением однородного геля. Затем золь диоксида кремния и диэтиламин (DEA) добавляли в однородный гель, перемешивая в течение 3 часов с получением гелеобразной смеси с мольным отношением 2,0 DEA : 0,6 SiCh : 1,0 АЬОз : 0,8 Р2О5 : 50 Н2О. Гелеобразную смесь помещали в емкость для кристаллизации с политетрафторэтиленовой футеровкой, а затем кристаллизовали в течение 2 дней при 200°С. После окончания кристаллизации и охлаждения твердый продукт разделяли центрифугированием, сушили при 120°С, а затем помещали в муфельную печь и прокаливали при 550°С в воздухе в течение 4 часов с получением образца сырого порошкообразного молекулярного сита SAPO-34 с химическим составом (Sio,i6Alo,48Po,36)02. Образец сырого порошкообразного молекулярного сита SAPO-34 прокаливали при 500°С в воздухе в течение 4 часов с получением кислотного молекулярного сита типа SAPO-34. Спектр рентгеновской порошковой дифрактометрии и изображение со сканирующего электронного микроскопа для кислотного молекулярного сита типа SAPO-34 были показаны на фиг. 1 и фиг. 2. А затем кислотное молекулярное сито типа SAPO-34 формовали при помощи оксида алюминия в качестве формующего средства, и массовая доля формующего средства в катализаторе составляла 20%, для получения цилиндрического катализатора А с диаметром 3 мм и длиной 3 мм.
Пример 2
Изопропоксид алюминия, деионизированную воду, фосфорную кислоту и тетраэтоксисилан (TEOS) смешивали и перемешивали в течение 3 часов при комнатной температуре с получением однородного геля. Затем раствор бромида цетилтриметиламмония (СТАВ) и диэтиламина (DEA) добавляли в однородный гель с
получением гелеобразной смеси с мольным отношением 2,0 DEA : 1,0 АЬОз : 0,8 Р2О5 : 0,4 TEOS : 0,2 СТАВ : 100 Н2О. Гелеобразную смесь помещали в емкость для кристаллизации с политетрафторэтиленовой футеровкой, а затем кристаллизовали в течение 1 дня при 200°С. После окончания кристаллизации и охлаждения твердый продукт разделяли центрифугированием, сушили при 120°С, а затем помещали в муфельную печь и прокаливали при 550°С в воздухе в течение 4 часов с получением образца сырого порошкообразного молекулярного сита DNL-6 с химическим составом (Sio,i4Alo,37Po,49)02. Образец сырого порошкообразного молекулярного сита DNL-6 прокаливали при 500°С в воздухе в течение 4 часов с получением кислотного молекулярного сита типа DNL-6. Кислотное молекулярное сито типа DNL-6 формовали при помощи оксида кремния в качестве формующего средства, и массовая доля формующего средства в катализаторе составляла 10%, для получения цилиндрического катализатора В с диаметром 3 мм и длиной 3 мм.
Пример 3
При комнатной температуре псевдобемит добавляли в раствор фосфорной кислоты, перемешивая в течение 2 часов с получением однородного геля. Затем золь диоксида кремния и диэтиламин (DEA) добавляли в однородный гель, перемешивая в течение 3 часов с получением гелеобразной смеси с мольным отношением 2,0 DEA : 0,6 SiCh : 1,0 AI2O3 : 0,8 Р2О5 : 50 Н2О. Гелеобразную смесь помещали в емкость для кристаллизации с политетрафторэтиленовой футеровкой, а затем кристаллизовали в течение 2 дней при 200°С. После окончания кристаллизации и охлаждения твердый продукт разделяли центрифугированием, сушили при 120°С, а затем помещали в муфельную печь и прокаливали при 550°С в воздухе в течение 4 часов с получением образца сырого порошкообразного молекулярного сита SAPO-34 с химическим составом (Sio,i6Alo,48Po,36)02. Образец сырого порошкообразного молекулярного сита SAPO-34 подвергали ионному обмену с 0,8 моль/л водным раствором нитрата аммония при 80°С 3 раза с получением молекулярного сита SAPO-34 аммонийного типа. Молекулярное сито SAPO-34 аммонийного типа подвергали ионному обмену с 0,05 моль/л водным раствором нитрата меди с получением молекулярного сита SAPO-34, модифицированного медью при помощи ионообменного способа. Молекулярное сито SAPO-34, модифицированное медью при помощи ионообменного способа, прокаливали при 500°С в воздухе в течение 4 часов с получением кислотного молекулярного сита SAPO-34 с массовой долей меди 0,5%. А затем кислотное
молекулярное сито типа SAPO-34 с массовой долей меди 0,5% формовали при помощи оксида алюминия в качестве формующего средства, и массовая доля формующего средства в катализаторе составляла 20%, для получения цилиндрического катализатора А с диаметром 3 мм и длиной 3 мм.
Пример 4
Изопропоксид алюминия, деионизированную воду, фосфорную кислоту и тетраэтоксисилан (TEOS) смешивали и перемешивали в течение 3 часов при комнатной температуре с получением однородного геля. Затем раствор бромида цетилтриметиламмония (СТАВ) и диэтиламина (DEA) добавляли в однородный гель для получения гелеобразной смеси с мольным отношением 2,0 DEA : 1,0 АЬОз : 0,8 Р2О5 : 0,4 TEOS : 0,2 СТАВ : 100 Н2О. Гелеобразную смесь помещали в емкость для кристаллизации с политетрафторэтиленовой футеровкой, а затем кристаллизовали в течение 1 дня при 200°С. После окончания кристаллизации и охлаждения твердый продукт разделяли центрифугированием, сушили при 120°С, а затем помещали в муфельную печь и прокаливали при 550°С в воздухе в течение 4 часов с получением образца сырого порошкообразного молекулярного сита DNL-6 с химическим составом (Sio,i4Alo,37Po,49)02. Образец сырого порошкообразного молекулярного сита DNL-6 пропитывали эквивалентным объемом при помощи водного раствора нитрата палладия с получением молекулярного сита DNL-6, модифицированного палладием, при помощи способа пропитки эквивалентным объемом. Молекулярное сито DNL-6, модифицированное палладием при помощи способа пропитки эквивалентным объемом, прокаливали при 500°С в воздухе в течение 4 часов с получением кислотного молекулярного сита DNL-6 с массовой долей палладия 1%. Кислотное молекулярное сито типа DNL-6 формовали при помощи оксида кремния в качестве формующего средства, и массовая доля формующего средства в катализаторе составляла 10%, для получения цилиндрического катализатора D с диаметром 3 мм и длиной 3 мм.
Пример 5
Псевдобемит, золь диоксида кремния, деионизированную воду, водный раствор фосфорной кислоты и гексаметиленимин (HMI) последовательно добавляли в химический стакан и смешивали перемешиванием при комнатной температуре с получением гелеобразной смеси с мольным отношением 0,96 Р2О5 : 1,0 АЬОз : 1,0 S1O2 : 1,51 НМТ : 55,47 Н2О. Гелеобразную смесь помещали в емкость для кристаллизации с
политетрафторэтиленовой футеровкой, а затем кристаллизовали в течение 1 дня при 200°С. После окончания кристаллизации и охлаждения твердый продукт разделяли центрифугированием, сушили при 120°С, а затем помещали в муфельную печь и прокаливали при 550°С в воздухе в течение 4 часов с получением образца сырого порошкообразного молекулярного сита SAPO-35 с химическим составом (Sio,i8Alo,46Po,36)02. Образец сырого порошкообразного молекулярного сита SAPO-35 пропитывали эквивалентным объемом при помощи водного раствора нитрата серебра с получением молекулярного сита SAPO-35 , модифицированного серебром, при помощи способа пропитки эквивалентным объемом. Молекулярное сито SAPO-35, модифицированное серебром при помощи способа пропитки эквивалентным объемом, прокаливали при 500°С в воздухе в течение 4 часов с получением кислотного молекулярного сита SAPO-35 с массовой долей серебра 0,1%. Кислотное молекулярное сито типа SAPO-35 формовали при помощи каолина в качестве формующего средства, и массовая доля формующего средства в катализаторе составляла 15%, для получения цилиндрического катализатора Е с диаметром 3 мм и длиной 3 мм.
Пример 6
Изопропоксид алюминия, золь диоксида кремния, деионизированную воду, водный раствор фосфорной кислоты и циклогексиламин (Cha) последовательно добавляли в химический стакан и смешивали перемешиванием при комнатной температуре с получением гелеобразной смеси с мольным отношением 0,11 Si02 : 1 АЬОз : 1 Р2О5 : 1 Cha : 50НгО. Гелеобразную смесь помещали в емкость для кристаллизации с политетрафторэтиленовой футеровкой, а затем кристаллизовали в течение 1 дня при 200°С После окончания кристаллизации и охлаждения твердый продукт разделяли центрифугированием, сушили при 120°С, а затем помещали в муфельную печь и прокаливали при 550°С в воздухе в течение 4 часов с получением образца сырого порошкообразного молекулярного сита SAPO-17 с химическим составом (Sio,i4Alo,5iPo,35)02. Образец сырого порошкообразного молекулярного сита SAPO-17 пропитывали эквивалентным объемом при помощи водного раствора нитрата никеля с получением молекулярного сита SAPO-17, модифицированного никелем, при помощи способа пропитки эквивалентным объемом. Молекулярное сито SAPO-17, модифицированное никелем при помощи способа пропитки эквивалентным объемом, прокаливали при 500°С в воздухе в течение 4 часов с получением кислотного молекулярного сита SAPO-17 с массовой долей никеля 2%. Кислотное молекулярное
сито типа SAPO-17 формовали при помощи оксида алюминия в качестве формующего средства, и массовая доля формующего средства в катализаторе составляла 30%, для получения цилиндрического катализатора F с диаметром 3 мм и длиной 3 мм.
Пример 7
Псевдобемит, золь диоксида кремния, деионизированную воду, водный раствор фосфорной кислоты и Тч^ТЧ-диизопропилэтиламин (C8H19N) последовательно добавляли в химический стакан и смешивали перемешиванием при комнатной температуре с получением гелеобразной смеси с мольным отношением 0,2 Si02 : 1,0 А12О3 : 1,0 Р2О5 : 1,6 C8H19N : 55НгО. Гелеобразную смесь помещали в емкость для кристаллизации с политетрафторэтиленовой футеровкой, а затем кристаллизовали в течение 3 дней при 180°С. После окончания кристаллизации и охлаждения твердый продукт разделяли центрифугированием, сушили при 120°С, а затем помещали в муфельную печь и прокаливали при 550°С в воздухе в течение 4 часов с получением образца сырого порошкообразного молекулярного сита SAPO-18 с химическим составом (Sio,nAlo,57Po,32)02. Образец сырого порошкообразного молекулярного сита SAPO-18 пропитывали эквивалентным объемом при помощи водного раствора нитрата галлия с получением молекулярного сита SAPO-18, модифицированного галлием, при помощи способа пропитки эквивалентным объемом. Молекулярное сито SAPO-18, модифицированное галлием при помощи способа пропитки эквивалентным объемом, прокаливали при 500°С в воздухе в течение 4 часов с получением кислотного молекулярного сита SAPO-18 с массовой долей галлия 0,3%. Кислотное молекулярное сито типа SAPO-18 формовали при помощи оксида алюминия в качестве формующего средства, и массовая доля формующего средства в катализаторе составляла 20%, для получения цилиндрического катализатора G с диаметром 3 мм и длиной 3 мм.
Пример 8
Псевдобемит, золь диоксида кремния, деионизированную воду, водный раствор фосфорной кислоты и М,М,№,№-тетраметил-1,6-гексаметилендиамин (TMHD) последовательно добавляли в химический стакан и смешивали перемешиванием при комнатной температуре с получением гелеобразной смеси с мольным отношением 2,0 TMHD : 0,6 Si02 : 0,8 AI2O3 : Р2О5 : 40 Н2О. Гелеобразную смесь помещали в емкость для кристаллизации с политетрафторэтиленовой футеровкой, а затем кристаллизовали в течение 3 дней при 200°С. После окончания кристаллизации и охлаждения твердый
продукт разделяли центрифугированием, сушили при 120°С, а затем помещали в муфельную печь и прокаливали при 550°С в воздухе в течение 4 часов с получением образца сырого порошкообразного молекулярного сита SAPO-56 с химическим составом (Sio,ioAlo,42Po,48)02. Образец сырого порошкообразного молекулярного сита SAPO-56 подвергали ионному обмену с 0,8 моль/л водным раствором нитрата аммония при 80°С 3 раза с получением молекулярного сита SAPO-56 аммонийного типа. Молекулярное сито SAPO-56 аммонийного типа подвергали ионному обмену с 0,04 моль/л водным раствором нитрата меди с получением молекулярного сита SAPO-56, модифицированного медью при помощи ионообменного способа. Молекулярное сито SAPO-56, модифицированное медью при помощи ионообменного способа, прокаливали при 500°С в воздухе в течение 4 часов с получением кислотного молекулярного сита SAPO-56 с массовой долей меди 0,3%. А затем кислотное молекулярное сито типа SAPO-56 с массовой долей меди 0,3% формовали при помощи оксида алюминия в качестве формующего средства, и массовая доля формующего средства в катализаторе составляла 20%, для получения цилиндрического катализатора Н с диаметром 3 мм и длиной 3 мм.
Сравнительный пример 1
Использовали Y молекулярное сито с Si/Al=2,3, которое покупали на заводе по изготовлению катализаторов Нанькайского университета. Молекулярное сито Y подвергали ионному обмену с 0,8 моль/л водным раствором нитрата аммония при 80°С 3 раза с получением молекулярного сита Y аммонийного типа. Молекулярное сито Y аммонийного типа подвергали ионному обмену с 0,05 моль/л водным раствором нитрата меди с получением молекулярного сита Y, модифицированного медью при помощи ионообменного способа. Молекулярное сито Y, модифицированное медью при помощи ионообменного способа, прокаливали при 500°С в воздухе в течение 4 часов с получением кислотного молекулярного сита Y с массовой долей меди 0,5%. А затем кислотное молекулярное сито типа Y с массовой долей меди 0,5% формовали при помощи оксида алюминия в качестве формующего средства, и массовая доля формующего средства в катализаторе составляла 20%, для получения цилиндрического катализатора I с диаметром 3 мм и длиной 3 мм.
Примеры тестирования каталитических характеристик Пример 9
1,0 кг катализатора А загружали в реакторы с неподвижным слоем из нержавеющей стали с внутренним диаметром 32 мм, активировали при 500°С в течение 4 часов в газообразном азоте под атмосферным давлением. Температуру снижали до температуры реакции (сокращенно Т) 90°С, а затем подавали свежий сырьевой газ с мольным отношением 7 СО: 1 СН3ОСН2ОСН3, и давление повышалось до давления реакции (сокращенно Р) 15 МПа, и среднечасовая скорость подачи (сокращенно WHSV) СН3ОСН2ОСН3 в свежем сырьевом газе регулировали на значении 0,1 ч"1. После установления стабильного режима реакции продукты реакции анализировали газовым хроматографом и рассчитывали процентную конверсию ацеталя и однопроходную селективность к карбонильному соединению ацеталя. Результаты показаны в таблице 1.
Пример 10
1,0 кг катализатора В загружали в реакторы с неподвижным слоем из нержавеющей стали с внутренним диаметром 32 мм, активировали при 500°С в течение 4 часов в газообразном азоте под атмосферным давлением. Температуру снижали до температуры реакции (сокращенно Т) 60°С, а затем подавали свежий сырьевой газ с мольным отношением 13 СО: 1 СН3ОСН2ОСН3, и давление повышалось до давления реакции (сокращенно Р) 15 МПа, и среднечасовую скорость подачи (сокращенно WHSV) СН3ОСН2ОСН3 в свежем сырьевом газе регулировали назначении 10 ч"1. После установления стабильного режима реакции продукты реакции анализировали газовым хроматографом и рассчитывали процентную конверсию ацеталя и однопроходную селективность к карбонильному соединению ацеталя. Результаты показаны в таблице 1.
Пример 11
1,0 кг катализатора С загружали в реакторы с неподвижным слоем из нержавеющей стали с внутренним диаметром 32 мм, активировали при 500°С в течение 4 часов в газообразном азоте под атмосферным давлением. Температуру снижали до температуры реакции (сокращенно Т) 90°С, а затем подавали свежий сырьевой газ с мольным отношением 7 СО: 1 СН3ОСН2ОСН3, и давление повышалось до давления реакции (сокращенно Р) 15 МПа, и среднечасовую скорость подачи (сокращенно WHSV) СН3ОСН2ОСН3 в свежем сырьевом газе регулировали на значении 0,1 ч"1.
После установления стабильного режима реакции продукты реакции анализировали газовым хроматографом и рассчитывали процентную конверсию ацеталя и однопроходную селективность к карбонильному соединению ацеталя. Результаты показаны в таблице 1.
Пример 12
1,0 кг катализатора D загружали в реакторы с неподвижным слоем из нержавеющей стали с внутренним диаметром 32 мм, активировали при 500°С в течение 4 часов в газообразном азоте под атмосферным давлением. Температуру снижали до температуры реакции (сокращенно Т) 60°С, а затем подавали свежий сырьевой газ с мольным отношением 13 СО: 1 СН3ОСН2ОСН3, и давление повышалось до давления реакции (сокращенно Р) 1 МПа, и среднечасовую скорость подачи (сокращенно WHSV) СН3ОСН2ОСН3 в свежем сырьевом газе регулировали на значении 10 ч"1. После установления стабильного режима реакции продукты реакции анализировали газовым хроматографом и рассчитывали процентную конверсию ацеталя и однопроходную селективность к карбонильному соединению ацеталя. Результаты показаны в таблице 1.
Пример 13
1,0 кг катализатора Е загружали в реакторы с неподвижным слоем из нержавеющей стали с внутренним диаметром 32 мм, активировали при 500°С в течение 4 часов в газообразном азоте под атмосферным давлением. Температуру снижали до температуры реакции (сокращенно Т) 140°С, а затем подавали свежий сырьевой газ с мольным отношением 2 СО: 1 СН3ОСН2ОСН3, и давление повышалось до давления реакции (сокращенно Р) 6,5 МПа, и среднечасовую скорость подачи (сокращенно WHSV) СН3ОСН2ОСН3 в свежем сырьевом газе регулировали на значении 3,0 ч"1. После установления стабильного режима реакции продукты реакции анализировали газовым хроматографом и рассчитывали процентную конверсию ацеталя и однопроходную селективность к карбонильному соединению ацеталя. Результаты показаны в таблице 1.
Пример 14
1,0 кг катализатора F загружали в реакторы с неподвижным слоем из нержавеющей стали с внутренним диаметром 32 мм, активировали при 500°С в течение 4 часов в газообразном азоте под атмосферным давлением. Температуру снижали до
температуры реакции (сокращенно Т) 140°С, а затем подавали свежий сырьевой газ с мольным отношением 2 СО: 1 СН3ОСН2ОСН3, и давление повышалось до давления реакции (сокращенно Р) 6,5 МПа, и среднечасовую скорость подачи (сокращенно WHSV) СН3ОСН2ОСН3 в свежем сырьевом газе регулировали на значении 3,0 ч"1. После установления стабильного режима реакции продукты реакции анализировали газовым хроматографом и рассчитывали процентную конверсию ацеталя и однопроходную селективность к карбонильному соединению ацеталя. Результаты показаны в таблице 1.
Пример 15
1,0 кг катализатора G загружали в реакторы с неподвижным слоем из нержавеющей стали с внутренним диаметром 32 мм, активировали при 500°С в течение 4 часов в газообразном азоте под атмосферным давлением. Температуру снижали до температуры реакции (сокращенно Т) 73 °С, а затем подавали свежий сырьевой газ с мольным отношением 10 СО: 1 СН3ОСН2ОСН3, и давление повышалось до давления реакции (сокращенно Р) 2,0 МПа, и среднечасовую скорость подачи (сокращенно WHSV) СН3ОСН2ОСН3 в свежем сырьевом газе регулировали на значении 0,3 ч"1. После установления стабильного режима реакции продукты реакции анализировали газовым хроматографом и рассчитывали процентную конверсию ацеталя и однопроходную селективность к карбонильному соединению ацеталя. Результаты показаны в таблице 1.
Пример 16
1,0 кг катализатора Н загружали в реакторы с неподвижным слоем из нержавеющей стали с внутренним диаметром 32 мм, активировали при 500°С в течение 4 часов в газообразном азоте под атмосферным давлением. Температуру снижали до температуры реакции (сокращенно Т) 120°С, а затем подавали свежий сырьевой газ с мольным отношением 15 СО: 1 СН3ОСН2ОСН3, и давление повышалось до давления реакции (сокращенно Р) 4,7 МПа, и среднечасовую скорость подачи (сокращенно WHSV) СН3ОСН2ОСН3 в свежем сырьевом газе регулировали на значении 0,5 ч"1. После установления стабильного режима реакции продукты реакции анализировали газовым хроматографом и рассчитывали процентную конверсию ацеталя и однопроходную селективность к карбонильному соединению ацеталя. Результаты показаны в таблице 1.
Сравнительный пример 2
Экспериментальные условия были такими же, как в примере 11, за исключением того, что катализатор С заменяли на катализатор I. Результаты показаны в таблице 1.
Настоящее изобретение было описано подробно выше, но настоящее изобретение не ограничено конкретными вариантами осуществления, описанными в данном тексте. Специалисты в данной области техники поймут, что другие изменения и модификации можно сделать без отклонения от объема настоящего изобретения. Объем настоящего изобретения ограничен приложенной формулой изобретения.
ФОРМУЛА ИЗОБРЕТЕНИЯ
1. Способ получения карбонильного соединения ацеталя, используемого в качестве промежуточного соединения для получения этиленгликоля, который предусматривает стадию, на которой сырьевой материал ацеталь и сырьевой газообразный монооксид углерода проходят через реактор, загруженный катализатором, для проведения реакции карбонилирования; причем катализатор содержит кислотное микропористое кремнийалюмофосфатное молекулярное сито; причем химический состав кислотного микропористого кремнийалюмофосфатного молекулярного сита выражен как (SixAlyPz)02, а х находится в диапазоне от 0,01 до 0,60, а у находится в диапазоне от 0,2 до 0,60, a z находится в диапазоне от 0,2 до 0,60, и x+y+z=l; причем сырьевой материал ацеталь выражен как RiO(CH20)nR2, а п выбрано из 1, 2, 3 или 4, a Ri и R2 независимо выбраны из Ci-Сзалкилов.
2. Способ получения карбонильного соединения ацеталя, используемого в качестве промежуточного соединения для получения этиленгликоля, по п. 1, в котором кислотное микропористое кремнийалюмофосфатное молекулярное сито имеет пористый каркас из 8-членных колец.
3. Способ получения карбонильного соединения ацеталя, используемого в качестве промежуточного соединения для получения этиленгликоля, по п. 1, в котором кислотное микропористое кремнийалюмофосфатное молекулярное сито представляет собой одно или несколько молекулярных сит, выбранных из молекулярных сит с каркасом типа СНА, RHO, LEV, ERI, AEI или AFX.
4. Способ получения карбонильного соединения ацеталя, используемого в качестве промежуточного соединения для получения этиленгликоля, по п. 1, в котором кислотное микропористое кремнийалюмофосфатное молекулярное сито представляет собой одно или несколько молекулярных сит, выбранных из SAPO-34, DNL-6, SAPO-35, SAPO-17, SAPO-18 или SAPO-56.
5. Способ получения карбонильного соединения ацеталя, используемого в качестве промежуточного соединения для получения этиленгликоля, по п. 1, в котором кислотное микропористое кремнийалюмофосфатное молекулярное сито содержит металл; и массовая доля элементарного металла в кислотном микропористом кремнийалюмофосфатном молекулярном сите находится в диапазоне от 0% до 10%;
1.
предпочтительно массовая доля элементарного металла в кислотном микропористом кремнийалюмофосфатном молекулярном сите находится в диапазоне от 0% до 2%;
предпочтительно металл представляет собой один или несколько металлов, выбранных из меди, железа, галлия, серебра, никеля, кобальта, палладия или платины.
6. Способ получения карбонильного соединения ацеталя, используемого в качестве промежуточного соединения для получения этиленгликоля, по п. 5, в котором металл находится на ионообменных сайтах, в порах и каналах, на поверхности и/или в каркасе кислотного микропористого кремнийалюмофосфатного молекулярного сита; и металл вводят одним или несколькими способами, выбранными из синтеза на месте, пропитки или ионного обмена.
7. Способ получения карбонильного соединения ацеталя, используемого в качестве промежуточного соединения для получения этиленгликоля, по п. 1, в котором катализатор содержит формующее средство, и массовая доля формующего средства в катализаторе находится в диапазоне от 10% до 60%;
предпочтительно массовая доля формующего средства в катализаторе находится в диапазоне от 10% до 30%;
предпочтительно формующее средство представляет собой одно или несколько соединений, выбранных из оксида алюминия, оксида кремния или каолина.
8. Способ получения карбонильного соединения ацеталя, используемого в качестве промежуточного соединения для получения этиленгликоля, по п. 1, в котором сырьевой материал ацеталь представляет собой СН3ОСН2ОСН3, С2Н5ОСН2ОС2Н5 или СНзО(СНгО)2СНз, а карбонильное соединение ацеталя представляет собой одно или несколько соединений, выбранных из СНз-0-(СО)-СНг-0-СНз, С2Н5-0-(СО)-СН2-0-С2Н5, СНз-0-(СО)-СН2-0-СН2-0-СНз или СНз-0-СН2-(СО)-0-СН2-0-СНз.
9. Способ получения карбонильного соединения ацеталя, используемого в качестве промежуточного соединения для получения этиленгликоля, по п. 1, в котором условия реакции карбонилирования являются следующими: температура реакции находится в диапазоне от 60°С до 140°С, а давление реакции находится в диапазоне от 1 МПа до 15 МПа, и массовая скорость подачи сырьевого материала ацеталя находится в диапазоне от 0,1 ч"1 до 10,0 ч"1, а мольное отношение сырьевого газообразного монооксида углерода к сырьевому материалу ацеталю находится в диапазоне от 2:1 до 20:1, и другие растворители не добавляют;
8.
предпочтительно условия реакции карбонилирования являются следующими: температура реакции находится в диапазоне от 70°С до 120°С, а давление реакции находится в диапазоне от 3 МПа до 10 МПа, и массовая скорость подачи сырьевого материала ацеталя находится в диапазоне от 0,5 ч"1 до 3 ч"1, а мольное отношение сырьевого газообразного монооксида углерода к сырьевому материалу ацеталю находится в диапазоне от 5:1 до 15:1, и другие растворители не добавляют.
10. Способ получения карбонильного соединения ацеталя, используемого в качестве промежуточного соединения для получения этиленгликоля, по п. 1, в котором ректор представляет собой реактор непрерывного действия, который выбирают из реактора с неподвижным слоем, корпусного реактора, реактора с подвижным слоем катализатора или реактора с псевдоожиженным слоем.
-I 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1-
5 10 15 20 25 30 35 40
29 (град.)
Фиг. 1
(19)
(19)
(19)