[RU]

Способ быстрой и непрерывной выплавки магния относится к области техники цветной металлургии. Способ, раскрытый в настоящем изобретении, включает стадии непосредственного гранулирования, обжига гранул, высокотемпературного восстановления обожженных гранул в атмосфере потока аргона, конденсации высокотемпературных паров магния и т.п.: во-первых, получения ингредиентов, представляющих собой доломит или магнезит с восстановителями и флюорит, при определенном соотношении, равномерного смешивания полученных ингредиентов с получением таким образом смеси, гранулирования смеси с получением таким образом гранул и обжига получаемых гранул в атмосфере аргона или азота; во-вторых, непрерывной подачи гранул, обожженных при высокой температуре (без охлаждения), в защитной атмосфере аргона в печь для восстановления и осуществления реакции высокотемпературного восстановления в атмосфере потока аргона с целью получения высокотемпературных паров магния и, наконец, обеспечения уноса высокотемпературных паров магния из печи для высокотемпературного восстановления потоком аргона и осуществления конденсации с получением таким образом металлического магния. Применение "относительного вакуума" в настоящем изобретении подразумевает исключение вакуумной системы и емкость для вакуумного восстановления с достижением таким образом быстрого и непрерывного получения металлического магния, при этом время восстановления сокращается до 90 мин или меньше, а степень извлечения магния повышается до 88% или больше.

(57) Реферат / Формула:

Способ быстрой и непрерывной выплавки магния относится к области техники цветной металлургии. Способ, раскрытый в настоящем изобретении, включает стадии непосредственного гранулирования, обжига гранул, высокотемпературного восстановления обожженных гранул в атмосфере потока аргона, конденсации высокотемпературных паров магния и т.п.: во-первых, получения ингредиентов, представляющих собой доломит или магнезит с восстановителями и флюорит, при определенном соотношении, равномерного смешивания полученных ингредиентов с получением таким образом смеси, гранулирования смеси с получением таким образом гранул и обжига получаемых гранул в атмосфере аргона или азота; во-вторых, непрерывной подачи гранул, обожженных при высокой температуре (без охлаждения), в защитной атмосфере аргона в печь для восстановления и осуществления реакции высокотемпературного восстановления в атмосфере потока аргона с целью получения высокотемпературных паров магния и, наконец, обеспечения уноса высокотемпературных паров магния из печи для высокотемпературного восстановления потоком аргона и осуществления конденсации с получением таким образом металлического магния. Применение "относительного вакуума" в настоящем изобретении подразумевает исключение вакуумной системы и емкость для вакуумного восстановления с достижением таким образом быстрого и непрерывного получения металлического магния, при этом время восстановления сокращается до 90 мин или меньше, а степень извлечения магния повышается до 88% или больше.

---

Евразийское (21) 201691841 (13) A1
патентное
ведомство
(12) ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ К ЕВРАЗИЙСКОЙ ЗАЯВКЕ
(43) Дата публикации заявки 2017.02.28
(22) Дата подачи заявки 2014.08.26
(51) Int. Cl.
C22B 26/22 (2006.01) C22B 5/04 (2006.01) C22B 5/16 (2006.01) C22B 1/243 (2006.01) C22B 1/16 (2006.01)
(54) СПОСОБ БЫСТРОЙ И НЕПРЕРЫВНОЙ ВЫПЛАВКИ МАГНИЯ
(31) 2014103458026
(32) 2014.07.21
(33) CN
(86) PCT/CN2014/085224
(87) WO 2016/011696 2016.01.28
(71) Заявитель:
НОРСИСТЕРН ЮНИВЕРСИТИ (CN)
(72) Изобретатель:
Чжан Тинань, Доу Чжихэ, Чжан Цзыму, Лю Янь, Лв Гочжи, Хэ Цзичэн
(CN)
(74) Представитель:
Носырева Е.Л. (RU)
(57) Способ быстрой и непрерывной выплавки магния относится к области техники цветной металлургии. Способ, раскрытый в настоящем изобретении, включает стадии непосредственного гранулирования, обжига гранул, высокотемпературного восстановления обожженных гранул в атмосфере потока аргона, конденсации высокотемпературных паров магния и т.п.: во-первых, получения ингредиентов, представляющих собой доломит или магнезит с восстановителями и флюорит, при определенном соотношении, равномерного смешивания полученных ингредиентов с получением таким образом смеси, гранулирования смеси с получением таким образом гранул и обжига получаемых гранул в атмосфере аргона или азота; во-вторых, непрерывной подачи гранул, обожженных при высокой температуре (без охлаждения), в защитной атмосфере аргона в печь для восстановления и осуществления реакции высокотемпературного восстановления в атмосфере потока аргона с целью получения высокотемпературных паров магния и, наконец, обеспечения уноса высокотемпературных паров магния из печи для высокотемпературного восстановления потоком аргона и осуществления конденсации с получением таким образом металлического магния. Применение "относительного вакуума" в настоящем изобретении подразумевает исключение вакуумной системы и емкость для вакуумного восстановления с достижением таким образом быстрого и непрерывного получения металлического магния, при этом время восстановления сокращается до 90 мин или меньше, а степень извлечения магния повышается до 88% или больше.
P23137725EA
СПОСОБ БЫСТРОЙ И НЕПРЕРЫВНОЙ ВЫПЛАВКИ МАГНИЯ
ОБЛАСТЬ ТЕХНИКИ, К КОТОРОЙ ОТНОСИТСЯ ИЗОБРЕТЕНИЕ
Настоящее изобретение относится к области техники цветной металлургии и, в частности, относится к способу быстрой и непрерывной выплавки магния.
ПРЕДПОСЫЛКИ ИЗОБРЕТЕНИЯ
В 1950-х магний поступил на гражданский рынок. С 1960-х применение магния на гражданском рынке и в космической технологии способствовало развитию производства магния и способов очистки магния, а также был сделан огромный прорыв в области технологий получения, при этом с непрерывным повышением экономической эффективности. Способы выплавки магния в мире главным образом включают две категории: электролитический способ и способ термического восстановления. В соответствии со способом термического восстановления в качестве исходного материала применяют обожженный доломит, в качестве восстановителя применяют ферросилиций и осуществляют восстановление при повышенной температуре и условиях вакуума таким образом, чтобы получать металлический магний. В способе выплавки магния по Pidgeon, как наиболее важном, применяется простая технология, и он характеризуется значительным снижением производственных затрат, обеспечивая значительное повышение выхода первичного магния в мировом масштабе. Способ выплавки магния по Pidgeon характеризуется преимуществами, заключающимися в простоте, низких инвестиционных затратах и т. п. Однако, по той причине, что способ выплавки магния по Pidgeon требует осуществления при повышенной температуре и условиях вакуума, и в нем применяется трудоемкий периодический режим, способ выплавки магния по Pidgeon имеет недостатки, заключающимися в продолжительном цикле
восстановления (10-12 ч.), низких значениях выхода металлического магния (30 кг/емкость для восстановления), высоком энергопотреблении и т. п. Емкость для восстановления применяют в течение длительного времени при повышенной температуре и условиях глубокого вакуума таким образом, что срок службы емкости для восстановления сокращается, и возрастают производственные затраты. С другой стороны, для применяемого материала, а именно доломита, сначала требуется обжиг, при этом не может применяться ультратонкий порошок, получаемый посредством обжига, что приводит к значительному расходу ресурсов.
По причине недостатков традиционного силикотермического способа выплавки магния, таких как значительная продолжительность восстановления и высокие производственные затраты, с позиций базового оборудования и усовершенствований ключевой технологии китайские исследователи последовательно разрабатывают новое оборудование для выплавки магния, а также предлагают новые идеи в отношении способов алюмотермической выплавки магния и кальцийтермической выплавки магния. Например, в заявке на патент №200710035929.8, патенте №ZL 96247592.0 и других представлена конструкция оборудования для выплавки магния с применением индукционного нагрева, причем в заявке на патент №200710035929.8 также представлена конструкция и предусмотрены механизированные операции выплавки магния посредством комбинирования нескольких загрузочных устройств и нескольких устройств для конденсации паров магния. Xia Dehong et al. изучают идею применения способа жидкофазного кальцийтермического восстановления для выплавки магния, при этом за счет оптимизации условий эксплуатации в технологии повышается уровень автоматизации операций. В заявке на патент № 200510045888.1 и заявке на патент № 200910236975.3 разработаны новые идеи в отношении нового способа выплавки магния с применением термического восстановления металла, при этом в заявке на патент №200510045888.1 рассматривается идея относительно способа выплавки магния с применением
термитного восстановления таким образом, что температура восстановления снижается до 50°С и время восстановления сокращается до 7-8 ч. В заявке на патент №200910236975.3 рассматривается технология выплавки магния с применением композитных восстановителей Si-Fe + Al + Са для восстановления обожженных и каустицированных смесей с магнезитом таким образом, что время восстановления сокращается до 5-9 ч. Данные научных исследований, приведенные выше, в определенной степени повышают технический уровень способа термической выплавки магния, но при этом он все еще остается основанным на традиционной силикотермической технологии выплавки магния, а также, по сути, не достигнуто улучшение и усовершенствование в отношении основополагающей идеи относительно повышенной температуры и вакуума. Таким образом, недостатки традиционной силикотермической технологии выплавки магния, такие как длительный цикл восстановления, высокое энергопотребление, малый срок службы емкости для восстановления и высокие производственные затраты, по сути, остаются все еще не преодоленными.
КРАТКОЕ ОПИСАНИЕ
С целью устранения недостатков и неточностей существующего способа термической выплавки и недостатков традиционного силикотермического способа получения магния, таких как длительный цикл восстановления, высокое энергопотребление, малый срок службы емкости для восстановления и высокие производственные затраты, настоящее изобретение обеспечивает способ быстрой и непрерывной выплавки магния, иными словами, осуществляют высокотемпературное восстановление при пропускании инертного газа, и при этом, кроме того, образуемые высокотемпературные пары магния сразу же уносятся протекающим инертным газом-носителем и таким образом конденсируются с получением металлического магния. Способ, раскрытый в настоящем изобретении, характеризуется высокой скоростью осуществления реакции, при этом время восстановления сокращается до 90 мин. или меньше, степень извлечения магния возрастает до 88% или больше, и, кроме того,
достигается непрерывное получение магния.
Способ быстрой и непрерывной выплавки магния, раскрытый в настоящем изобретении, включает стадии непосредственного гранулирования, обжига гранул, высокотемпературного восстановления обожженных гранул в атмосфере потока аргона и конденсации высокотемпературных паров магния. Помимо вышеуказанных стадий осуществление непосредственного гранулирования предполагает стадию равномерного смешивания доломита или магнезита с восстановителями и флюоритом при определенном соотношении с получением таким образом смеси и гранулирование смеси при помощи дискового гранулятора в гранулы с диаметром 5-20 мм; осуществление обжига гранул предполагает стадию обжига гранул в атмосфере аргона или азота при температуре 850-1050°С в течение 30-120 мин., так что влага и летучие вещества могут быть удалены с поверхности гранул, при этом карбонаты в ходе данного процесса разлагаются с выделением СО2, и, кроме того, восстановители диффундируют в процессе обжига с обеспечением полного контакта с MgO, образованным в результате разложения; причем осуществление высокотемпературного восстановления обожженных гранул предполагает стадии осуществления реакции высокотемпературного восстановления на обожженных гранулах в атмосфере "относительного вакуума" и в атмосфере потока аргона, и обеспечение уноса высокотемпературных паров магния, образованных в результате реакции, протекающим газом-носителем, представляющим собой аргон. Для каждой поверхности раздела реакции, поскольку высокотемпературные пары магния, образованные в результате реакции, сразу же уносятся с реакционных поверхностей раздела, при этом парциальное давление высокотемпературных паров магния на реакционных поверхностях раздела всегда намного ниже 1атм., а именно относительно "состояния разрежения". По этой причине атмосфера над поверхностями раздела реакции восстановления для образования паров магния аналогично закрытому вакуумированному контейнеру называется "относительным вакуумом" или
"относительным разрежением", за счет чего обеспечивается соответствующая термодинамика и динамические условия для протекания реакции; при этом конденсация паров магния относится к быстрой конденсации высокотемпературных паров магния, непрерывно уносимых из печи для высокотемпературного восстановления газообразным аргоном, с получением таким образом металлического магния.
Способ быстрой и непрерывной выплавки магния, раскрытый в настоящем изобретении, в частности, включает следующие стадии:
стадия 1: получение ингредиентов и гранулирование:
получение ингредиентов: получение ингредиентов, представляющих собой доломит, сплав 75Si-Fe и флюорит, при массовом соотношении доломита к сплаву 75Si-Fe и флюориту, составляющем 110:(10-13):(3,0-4,0), равномерное смешивание полученных ингредиентов с получением таким образом смеси и затем добавление жидкого стекла в качестве связующего средства, количество которого составляет 1,0-2,0% от общей массы полученных ингредиентов, и воды, количество которой составляет 2,0-5,0% от общей массы полученных ингредиентов;
или получение ингредиентов, представляющих собой доломит, А1 и флюорит, при массовом соотношении доломита к А1 и флюориту, составляющем 115:(10-13):(2,0-3,0), равномерное смешивание полученных ингредиентов с получением таким образом смеси и затем добавление жидкого стекла в качестве связующего средства, количество которого составляет 1,0-2,0% от общей массы полученных ингредиентов, и воды, количество которой составляет 2,0-5,0% от общей массы полученных ингредиентов;
гранулирование: равномерное смешивание полученных ингредиентов с получением таким образом смеси, гранулирование смеси с получением таким образом гранул с размером частиц 5-20 мм и естественное высушивание гранул в
течение 10-24 ч.; стадия 2: обжиг гранул:
помещение высушенных гранул в высокотемпературную печь, вращающуюся обжиговую печь или псевдоожиженный слой, нагревание высушенных гранул до 150-250°С, поддержание температуры в течение 30-60 мин., дегидратирование высушенных гранул после поддержания температуры, затем нагревание дегидратированных высушенных гранул до 850-1050°С в атмосфере аргона или азота, поддержание температуры и осуществление обжига в течение 30-120 мин.;
стадия 3: непрерывное высокотемпературное восстановление обожженных гранул:
непрерывная подача гранул, обожженных при высокой температуре (без охлаждения), с защитной атмосферой аргона в закрытую печь для высокотемпературного восстановления, затем осуществление реакции высокотемпературного восстановления в атмосфере потока аргона при температуре восстановления 1300-1600°С, времени восстановления 20-90 мин. и расходе аргона 2,0-5,0 м /ч. с целью непрерывного получения высокотемпературных паров магния, смешивание паров магния с газообразным аргоном с образованием высокотемпературной газовой смеси и, кроме того, непрерывное осуществление выгрузки шлака, образующегося при восстановлении, из печи для высокотемпературного восстановления;
и стадия 4: конденсация высокотемпературных паров магния:
обеспечение уноса высокотемпературных паров магния из печи для высокотемпературного восстановления потоком аргона и осуществление доставки по герметичному трубопроводу в систему конденсации для осуществления конденсации с получением таким образом металлического магния.
Способ быстрой и непрерывной выплавки магния, раскрытый в настоящем изобретении, в частности, также может включать следующие стадии:
стадия 1: получение ингредиентов и гранулирование:
получение ингредиентов: получение ингредиентов, представляющих собой магнезит, сплав 75Si-Fe, СаО и флюорит, при массовом соотношении магнезита к сплаву 75Si-Fe, СаО и флюориту, составляющем 45:(10-13):(16-20):(2,0-3,0), равномерное смешивание полученных ингредиентов с получением таким образом смеси и затем добавление жидкого стекла в качестве связующего средства, количество которого составляет 2,0-3,0% от общей массы полученных ингредиентов, и воды, количество которой составляет 2,0-6,0% от общей массы полученных ингредиентов;
или получение ингредиентов, представляющих собой магнезит, А1, СаО и флюорит, при массовом соотношении магнезита к А1, СаО и флюориту, составляющем 48:(10-13):(15-18):(2,0-3,0), равномерное смешивание полученных ингредиентов с получением таким образом смеси и затем добавление жидкого стекла в качестве связующего средства, количество которого составляет 2,0-3,0% от общей массы полученных ингредиентов, и воды, количество которой составляет 2,0-6,0% от общей массы полученных ингредиентов;
стадия 2: обжиг гранул:
помещение высушенных гранул в высокотемпературную печь, вращающуюся обжиговую печь или псевдоожиженный слой, нагревание высушенных гранул до 150-250°С, поддержание температуры в течение 30-60 мин., дегидратирование высушенных гранул после поддержания температуры, затем нагревание дегидратированных высушенных гранул до 850-1050°С в атмосфере аргона или азота, поддержание температуры и осуществление обжига в течение 30-120 мин.;
непрерывная подача гранул, обожженных при высокой температуре (без охлаждения), с защитной атмосферой аргона в закрытую печь для высокотемпературного восстановления, затем осуществление реакции высокотемпературного восстановления в атмосфере потока аргона при температуре восстановления 1300-1600°С, времени восстановления 20-90 мин. и расходе аргона 2,0-5,0 м /ч. с целью непрерывного получения высокотемпературных паров магния, смешивание паров магния с газообразным аргоном с образованием высокотемпературной газовой смеси и, кроме того, непрерывное осуществление выгрузки шлака, образующегося при восстановлении, из печи для высокотемпературного восстановления;
и стадия 4: конденсация высокотемпературных паров магния:
обеспечение уноса высокотемпературных паров магния из печи для высокотемпературного восстановления потоком аргона и осуществление доставки по герметичному трубопроводу в систему конденсации для осуществления конденсации с получением таким образом металлического магния.
В соответствии со способом быстрой и непрерывной выплавки магния ингредиент, представляющий собой А1 или сплав 75Si-Fe, на стадии 1 заменяют композитными восстановителями, выбранными из одной из следующих трех групп:
(1) А1+сплавы 75Si-Fe; (2) Са+сплавы 75Si-Fe; (3) А1+Са+сплав 75Si-Fe;
при этом требования по дозировке композитных восстановителей следующие: 1 единица массы А1 может быть заменена 2,2 единицы массы Са; 1 единица массы сплава 75Si-Fe может быть заменена 2,2 единицы массы Са; 1 единица массы А1 соответствует 1 единице массы сплава 75Si-Fe.
среднечастотную индукционную печь или высокотемпературную резистивную печь;
способ конденсации на стадии 4 представляет собой непосредственную конденсацию или конденсацию с распылением, при этом непосредственная конденсация представляет собой конденсацию с применением циркулирующей воды.
Сплав 75Si-Fe представляет собой сплав Si-Fe с содержанием Si 75% по массе.
При обжиге гранул на стадии 2 химическая реакция представляет собой следующую:
когда в качестве исходного материала применяется доломит:
MgC03 • CaC03=MgO СаО+2С02
(1);
когда в качестве исходного материала применяется магнезит:
MgC03=MgO +С02
(2).
MgC03 и СаС03 в гранулах полностью разлагаются в ходе обжига, и далее гранулы спекают в процессе высокотемпературного обжига, при котором восстановители металлов диффундируют с обеспечением полного контакта с MgO, который обеспечивает соответствующие динамические условия для осуществления последующего высокотемпературного восстановления с целью образования высокотемпературных паров магния.
При высокотемпературном восстановлении обожженных гранул на стадии 3 уравнение реакции представляет собой следующее:
когда в качестве исходного материала применяется доломит:
3MgOCaO +2Al=3Mg(r)T+3CaO2Al203
(4);
когда в качестве исходного материала применяется магнезит:
2MgO+2CaO +Si=2Mg(r)T+2CaOSi02
(5);
21 MgO+12СаО +14А1=21 Mg (г) |+ 12СаО • 7А120 3
(6).
Поскольку высокотемпературное восстановление осуществляется в атмосфере потока инертного аргона, высокотемпературные пары магния, образованные на реакционных поверхностях раздела гранул, сразу же уносятся потоком газообразного аргона, в связи с чем парциальное давление высокотемпературных паров магния у реакционных поверхностей раздела всегда намного ниже 1 атм., а именно относительно "разрежения" или "относительного разрежения". Поскольку образованные высокотемпературные пары магния все время уносятся инертным газообразным аргоном, равновесие реакций высокотемпературного восстановления (3)-(6) для образования паров магния смещается вправо, что значительно повышает степень и скорость восстановления MgO. Время восстановления сокращается до 20-90 мин. и степень извлечения металлического магния повышается до 88% или больше. В то же время шлак, образующийся в результате восстановления, сразу же выгружается, за счет чего достигается непрерывное получение металлического магния.
По сравнению с предшествующим уровнем техники способ быстрой и непрерывной выплавки магния, раскрытый в настоящем изобретении, имеет следующие преимущества.
(1) По сравнению с традиционной методикой силикотермической выплавки магния в настоящем изобретении исключается вакуумная система и емкость для восстановления в вакуумной среде, таким образом, оборудование является более простым, так как процесс восстановления осуществляется при условиях "относительного вакуума" ("относительного разрежения"), эксплуатация является простой, требования к оборудованию низкие, снижены капитальные
затраты на оборудование и снижены эксплуатационные расходы.
(2) В соответствии со способом традиционной силикотермической выплавки магния для доломита или магнезита сначала необходим обжиг, охлаждение и затем гранулирование. При обжиге доломита может образовываться мелкодисперсный порошок в количестве приблизительно 5%, при этом он не может быть использован, что приводит к непроизводительному расходованию ресурсов. В соответствии со способом, раскрытым в настоящем изобретении, доломит или магнезит непосредственно гранулируют и гранулы обжигают, исключая потери в виде мелкодисперсного порошка. Таким образом, согласно способу, раскрытому в настоящем изобретении, коэффициент использования исходных материалов значительно повышается, а загрязнение окружающей среды значительно снижается.
(3) Методика, раскрытая в настоящем изобретении, отличается от методики
традиционной силикотермической выплавки магния тем, что последняя
учитывает то, что доломит или магнезит сначала непосредственно гранулируют
и затем гранулы обжигают в защитной атмосфере при 850-1050°С с достижением
таким образом быстрого низкотемпературного обжига доломита или магнезита;
обожженные гранулы без охлаждения непрерывно подают в печь для
высокотемпературного восстановления для осуществления
высокотемпературного восстановления, и при этом отводимое остаточное тепло,
образующееся в результате обжига, и отводимое остаточное тепло,
образующееся в результате осуществления высокотемпературного
восстановления, непосредственно применяют для предварительного нагревания
гранул и инертного газа-носителя. Таким образом, в соответствии со способом,
раскрытым в настоящем изобретении, энергопотребление значительно
снижается.
(4) В соответствии со способом, раскрытым в настоящем изобретении, способ высокотемпературного восстановления осуществляется в атмосфере потока
(2)
инертного аргона, причем образуемые высокотемпературные пары магния непрерывно уносятся потоком газообразного аргона, иными словами, подразумевается, что применяется "относительный вакуум", при этом исключаются вакуумная система и емкость для восстановления в вакуумной среде, и при этом достигается непрерывное получение металлического магния, а цикл восстановления значительно сокращается. В результате цикл восстановления магния сокращается с 8-12 ч, согласно традиционному силикотермическому способу, до 20-90 мин. Также существенно повышаются степень извлечения металлического магния и коэффициент использования ресурсов, причем полное извлечение металлического магния повышается до 88% или больше, и, кроме того, защитный инертный газ-носитель может быть повторно использован. Таким образом, методика, раскрытая в настоящем изобретении, представляет собой новую безопасную для окружающей среды и энергосберегающую технологию, с применением которой расходы на получение тонны металлического магния могут быть снижены на 4000 юань или больше. С другой стороны, данная методика может применяться для переработки значительных количеств вторичных ресурсов, представляющих собой шлам после переработки борсодержащего сырья, богатого MgO, при этом с обеспечением защиты окружающей среды и экологически чистого применения.
ПОДРОБНОЕ ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ
В следующих вариантах осуществления применяется следующее.
Выбранный доломит предусматривает следующие составы в процентах по массе: 21,7% MgO, 30,5% СаО, и остальное представляет собой С02, при этом общее количество следовых примесей составляет не более 2,0%.
Выбранный магнезит предусматривает следующие составы в процентах по массе: 47,05% MgO, и остальное представляет собой С02, при этом количество следов примесей составляет не более 1,5%.
Выбранный газообразный аргон представляет собой газообразный аргон высокой чистоты 99,95%.
Выбранный дисковый гранулятор имеет диаметр phi 1000 мм, высоту борта h 300 мм, угол наклона а 45° и скорость вращения 28 об./мин.
Выбранная среднечастотная индукционная печь имеет диаметр спирали индукционной печи 200 мм.
Время восстановления, указанное на стадии 3 следующих вариантов осуществления, обозначает продолжительность пребывания обожженных гранул в зоне осуществления высокотемпературного восстановления.
Вариант осуществления 1
Способ быстрой и непрерывной выплавки магния, в частности, включает следующие стадии:
стадия 1: получение ингредиентов и гранулирование:
получение ингредиентов: получение ингредиентов, представляющих собой доломит, сплав 75Si-Fe и флюорит, при массовом соотношении доломита к сплаву 75Si-Fe и флюориту, составляющем 110:10:3,0, и затем добавление жидкого стекла в качестве связующего средства, количество которого составляет 1,0% от общей массы вышеупомянутых трех ингредиентов, и воды, количество которой составляет 5,0% от общей массы вышеупомянутых трех ингредиентов;
гранулирование: равномерное смешивание полученных ингредиентов с получением таким образом смеси, гранулирование смеси при помощи дискового гранулятора с получением таким образом гранул с размером частиц 5-20 мм и естественное высушивание гранул в течение 24 ч.;
помещение высушенных гранул в высокотемпературную печь, нагревание высушенных гранул до 200°С, поддержание температуры в течение 45 мин., дегидратирование высушенных гранул после поддержания температуры, затем нагревание дегидратированных высушенных гранул до 1050°С в атмосфере аргона, поддержание температуры и осуществление обжига в течение 30 мин.;
стадия 3: непрерывное высокотемпературное восстановление обожженных гранул:
непрерывная подача гранул, обожженных при высокой температуре (без охлаждения), в защитной атмосфере аргона в печь для высокотемпературного восстановления по герметичному трубопроводу, затем осуществление реакции непрерывного высокотемпературного восстановления в атмосфере потока аргона при температуре восстановления 1350°С, времени восстановления 90 мин. и расходе аргона 4,5 м /ч. с целью непрерывного получения высокотемпературных паров магния, смешивание паров магния с газообразным аргоном с образованием высокотемпературной газовой смеси и, кроме того, непрерывное осуществление выгрузки шлака, образующегося при восстановлении, из печи для высокотемпературного восстановления;
стадия 4: конденсация высокотемпературных паров магния:
обеспечение уноса высокотемпературных паров магния из среднечастотной индукционной печи потоком аргона и затем осуществление переноса по герметичному трубопроводу в емкость для конденсации магния с целью осуществления конденсации при охлаждении с помощью циркулирующей воды с получением таким образом слитков металлического магния со степенью извлечения металлического магния 89%.
Вариант осуществления 2
стадия 1: получение ингредиентов и гранулирование:
получение ингредиентов: получение ингредиентов, представляющих собой доломит, сплав 75Si-Fe и флюорит, при массовом соотношении доломита к сплаву 75Si-Fe и флюориту, составляющем 110:12:3,5, и затем добавление жидкого стекла в качестве связующего средства, количество которого составляет 1,5% от общей массы вышеупомянутых трех ингредиентов, и воды, количество которой составляет 5,0% от общей массы вышеупомянутых трех ингредиентов;
гранулирование: равномерное смешивание полученных ингредиентов с получением таким образом смеси, гранулирование смеси при помощи дискового гранулятора с получением таким образом гранул с размером частиц 5-20 мм и естественное высушивание гранул в течение 24 ч.;
стадия 2: обжиг гранул:
помещение высушенных гранул во вращающуюся обжиговую печь, нагревание высушенных гранул до 200°С, поддержание температуры в течение 45 мин., дегидратирование высушенных гранул после поддержания температуры, затем нагревание высушенных гранул до 1000°С в атмосфере азота высокой чистоты, поддержание температуры и осуществление обжига в течение 60 мин.;
стадия 3: непрерывное высокотемпературное восстановление обожженных гранул:
непрерывная подача гранул, обожженных при высокой температуре (без охлаждения), в защитной атмосфере аргона в печь для высокотемпературного восстановления по герметичному трубопроводу, затем осуществление реакции непрерывного высокотемпературного восстановления в атмосфере потока аргона при температуре восстановления 1450°С, времени восстановления 50 мин. и расходе аргона 3,0 м /ч. с целью непрерывного получения высокотемпературных паров магния, смешивание паров магния с газообразным аргоном с образованием таким образом высокотемпературной газовой смеси и, кроме того, непрерывное
осуществление выгрузки шлака, образующегося при восстановлении, из резистивной печи для высокотемпературного восстановления;
стадия 4: конденсация высокотемпературных паров магния:
обеспечение уноса высокотемпературных паров магния из резистивной печи для высокотемпературного восстановления потока потоком аргона и затем осуществление переноса по герметичному трубопроводу в емкость для конденсации магния с целью осуществления конденсации при охлаждении с помощью циркулирующей воды с получением таким образом слитков металлического магния со степенью извлечения металлического магния 90%.
Вариант осуществления 3
Способ быстрой и непрерывной выплавки магния, в частности, включает следующие стадии:
стадия 1: получение ингредиентов и гранулирование:
получение ингредиентов: получение ингредиентов, представляющих собой доломит, сплав 75Si-Fe и флюорит, при массовом соотношении доломита к сплаву 75Si-Fe и флюориту, составляющем 110:12:4,0, и затем добавление жидкого стекла в качестве связующего средства, количество которого составляет 2,0% от общей массы вышеупомянутых трех ингредиентов, и воды, количество которой составляет 4,0% от общей массы вышеупомянутых трех ингредиентов;
гранулирование: равномерное смешивание полученных ингредиентов с получением таким образом смеси, гранулирование смеси посредством дискового гранулятора с получением таким образом гранул с размером частиц 5-20 мм и естественное высушивание гранул в течение 12 ч.;
стадия 2: обжиг гранул:
высушенных гранул до 250°С, поддержание температуры в течение 30 мин., дегидратирование высушенных гранул после поддержания температуры, затем нагревание дегидратированных высушенных гранул до 950°С в атмосфере азота высокой чистоты, поддержание температуры и осуществление обжига в течение 70 мин.;
стадия 3: непрерывное высокотемпературное восстановление обожженных гранул:
непрерывная подача гранул, обожженных при высокой температуре (без охлаждения), в защитной атмосфере аргона в печь для высокотемпературного восстановления по герметичному трубопроводу, затем осуществление реакции непрерывного высокотемпературного восстановления в атмосфере потока аргона при температуре восстановления 1600°С, времени восстановления 20 мин. и расходе аргона 5,0 м /ч. с целью непрерывного получения высокотемпературных паров магния, смешивание паров магния с газообразным аргоном с образованием высокотемпературной газовой смеси и, кроме того, непрерывное осуществление выгрузки шлака, образующегося при восстановлении, из печи для высокотемпературного восстановления;
стадия 4: конденсация высокотемпературных паров магния:
обеспечение уноса высокотемпературных паров магния из среднечастотной индукционной печи потоком аргона и затем осуществление переноса по герметичному трубопроводу в струйный распылитель для осуществления конденсации с распылением с получением таким образом гранул металлического магния со степенью извлечения металлического магния 92%.
Вариант осуществления 4
стадия 1: получение ингредиентов и гранулирование:
получение ингредиентов, представляющих собой доломит, А1 и флюорит, при массовом соотношении доломита к А1 и флюориту, составляющем 115:10:2,0, и затем добавление жидкого стекла в качестве связующего средства, количество которого составляет 1,0% от общей массы вышеупомянутых трех ингредиентов, и воды, количество которой составляет 4,5% от общей массы вышеупомянутых трех ингредиентов;
гранулирование: равномерное смешивание полученных ингредиентов с получением таким образом смеси, гранулирование смеси посредством дискового гранулятора с получением таким образом гранул с размером частиц 5-20 мм и естественное высушивание гранул в течение 6 ч.;
стадия 2: обжиг гранул:
помещение высушенных гранул во вращающуюся обжиговую печь, нагревание высушенных гранул до 150°С, поддержание температуры в течение 60 мин., дегидратирование высушенных гранул после поддержания температуры, затем нагревание дегидратированных высушенных гранул до 850°С в атмосфере аргона, поддержание температуры и осуществление обжига в течение 120 мин.;
стадия 3: непрерывное высокотемпературное восстановление обожженных гранул:
непрерывная подача гранул, обожженных при высокой температуре (без охлаждения), в защитной атмосфере аргона в печь для высокотемпературного восстановления по герметичному трубопроводу, затем осуществление реакции непрерывного высокотемпературного восстановления в атмосфере потока аргона при температуре восстановления 1300°С, времени восстановления 90 мин. и расходе аргона 2,0 м /ч. с целью непрерывного получения высокотемпературных паров магния, смешивание паров магния с газообразным аргоном с образованием высокотемпературной газовой смеси и, кроме того, непрерывное осуществление
выгрузки шлака, образующегося при восстановлении, из печи для высокотемпературного восстановления;
стадия 4: конденсация высокотемпературных паров магния:
обеспечение уноса высокотемпературных паров магния из среднечастотной индукционной печи потоком аргона и затем осуществление переноса по герметичному трубопроводу в емкость для конденсации магния с целью осуществления конденсации при охлаждении с помощью циркулирующей воды с получением таким образом слитков металлического магния со степенью извлечения металлического магния 91,5%.
Вариант осуществления 5
Способ быстрой и непрерывной выплавки магния, в частности, включает следующие стадии:
стадия 1: получение ингредиентов и гранулирование:
получение ингредиентов, представляющих собой доломит, А1 и флюорит, при массовом соотношении доломита к А1 и флюориту, составляющем 115:12:3,0, и затем добавление жидкого стекла в качестве связующего средства, количество которого составляет 1,5% от общей массы вышеупомянутых трех ингредиентов, и воды, количество которой составляет 3,0% от общей массы вышеупомянутых трех ингредиентов;
гранулирование: равномерное смешивание полученных ингредиентов с получением таким образом смеси, гранулирование смеси посредством дискового гранулятора с получением таким образом гранул с размером частиц 5-20 мм и естественное высушивание гранул в течение 2 ч.;
стадия 2: обжиг гранул:
высушенных гранул до 220°С, поддержание температуры в течение 50 мин., дегидратирование высушенных гранул после поддержания температуры, затем нагревание дегидратированных высушенных гранул до 950°С в атмосфере аргона, поддержание температуры и осуществление обжига в течение 50 мин.;
стадия 3: непрерывное высокотемпературное восстановление обожженных гранул:
непрерывная подача гранул, обожженных при высокой температуре (без охлаждения), в защитной атмосфере аргона в печь для высокотемпературного восстановления по герметичному трубопроводу, затем осуществление реакции непрерывного высокотемпературного восстановления в атмосфере потока аргона при температуре восстановления 1500°С, времени восстановления 45 мин. и расходе аргона 4,2 м /ч. с целью непрерывного получения высокотемпературных паров магния, смешивание паров магния с газообразным аргоном с образованием высокотемпературной газовой смеси и, кроме того, непрерывное осуществление выгрузки шлака, образующегося при восстановлении, из печи для высокотемпературного восстановления;
стадия 4: конденсация высокотемпературных паров магния:
обеспечение уноса высокотемпературных паров магния из среднечастотной индукционной печи потоком аргона и затем осуществление переноса по герметичному трубопроводу в емкость для конденсации магния с целью осуществления конденсации при охлаждении с помощью циркулирующей воды с получением таким образом слитков металлического магния со степенью извлечения металлического магния 93,0%.
Вариант осуществления 6
стадия 1: получение ингредиентов и гранулирование:
получение ингредиентов, представляющих собой доломит, А1 и флюорит, при массовом соотношении доломита к А1 и флюориту, составляющем 115:13:3,0, и затем добавление жидкого стекла в качестве связующего средства, количество которого составляет 2,0% от общей массы вышеупомянутых трех ингредиентов, и воды, количество которой составляет 2,0% от общей массы вышеупомянутых трех ингредиентов;
гранулирование: равномерное смешивание полученных ингредиентов с получением таким образом смеси, гранулирование смеси при помощи дискового гранулятора с получением таким образом гранул с размером частиц 5-15 мм и естественное высушивание гранул в течение 20 ч.;
стадия 2: обжиг гранул:
помещение высушенных гранул во вращающуюся обжиговую печь, нагревание высушенных гранул до 180°С, поддержание температуры в течение 55 мин., дегидратирование высушенных гранул после поддержания температуры, затем нагревание дегидратированных высушенных гранул до 900°С в атмосфере аргона, поддержание температуры и осуществление обжига в течение 60 мин.;
стадия 3: непрерывное высокотемпературное восстановление обожженных гранул:
непрерывная подача гранул, обожженных при высокой температуре (без охлаждения), в защитной атмосфере аргона в печь для высокотемпературного восстановления по герметичному трубопроводу, затем осуществление реакции непрерывного высокотемпературного восстановления в атмосфере потока аргона при температуре восстановления 1550°С, времени восстановления 20 мин. и расходе аргона 5,0 м /ч. с целью непрерывного получения высокотемпературных паров магния, смешивание паров магния с газообразным аргоном с образованием высокотемпературной газовой смеси и, кроме того, непрерывное осуществление
выгрузки шлака, образующегося при восстановлении, из печи для высокотемпературного восстановления;
стадия 4: конденсация высокотемпературных паров магния:
обеспечение уноса высокотемпературных паров магния из среднечастотной индукционной печи потоком аргона и затем осуществление переноса по герметичному трубопроводу в емкость для конденсации магния с целью осуществления конденсации при охлаждении с помощью циркулирующей воды с получением таким образом слитков металлического магния со степенью извлечения металлического магния 93,5%.
Вариант осуществления 7
Способ быстрой и непрерывной выплавки магния, в частности, включает следующие стадии:
стадия 1: получение ингредиентов и гранулирование:
получение ингредиентов: получение ингредиентов, представляющих собой магнезит, сплав 75Si-Fe, СаО и флюорит, при массовом соотношении магнезита к сплаву 75Si-Fe, СаО и флюориту, составляющем 45:10:16:2,0, и затем добавление жидкого стекла в качестве связующего средства, количество которого составляет 2,0% от общей массы вышеупомянутых четырех ингредиентов, и воды, количество которой составляет 6,0% от общей массы вышеупомянутых четырех ингредиентов;
гранулирование: равномерное смешивание полученных ингредиентов с получением таким образом смеси, гранулирование смеси при помощи дискового гранулятора с получением гранул с размером частиц 5-20 мм и естественное высушивание гранул в течение 18ч.;
помещение высушенных гранул во вращающуюся обжиговую печь, нагревание высушенных гранул до 200°С, поддержание температуры в течение 35 мин., дегидратирование высушенных гранул после поддержания температуры, затем нагревание дегидратированных высушенных гранул до 1050°С в атмосфере аргона, поддержание температуры и осуществление обжига в течение 40 мин.;
стадия 3: непрерывное высокотемпературное восстановление обожженных гранул:
непрерывная подача гранул, обожженных при высокой температуре (без охлаждения), в защитной атмосфере аргона в печь для высокотемпературного восстановления по герметичному трубопроводу, затем осуществление реакции непрерывного высокотемпературного восстановления в атмосфере потока аргона при температуре восстановления 1300°С, времени восстановления 90 мин. и расходе аргона 3,0 м /ч. с целью непрерывного получения высокотемпературных паров магния, смешивание паров магния с газообразным аргоном с образованием высокотемпературной газовой смеси и, кроме того, непрерывное осуществление выгрузки шлака, образующегося при восстановлении, из печи для высокотемпературного восстановления;
стадия 4: конденсация высокотемпературных паров магния:
обеспечение уноса высокотемпературных паров магния из среднечастотной индукционной печи потоком аргона и затем осуществление переноса по герметичному трубопроводу в струйный распылитель для осуществления конденсации с распылением с получением гранул металлического магния со степенью извлечения металлического магния 90%.
Вариант осуществления 8
стадия 1: получение ингредиентов и гранулирование:
получение ингредиентов: получение ингредиентов, представляющих собой магнезит, сплав 75Si-Fe, СаО и флюорит, при массовом соотношении магнезита к сплаву 75Si-Fe, СаО и флюориту, составляющем 45:12:18:2,5, и затем добавление жидкого стекла в качестве связующего средства, количество которого составляет 2,5% от общей массы вышеупомянутых четырех ингредиентов, и воды, количество которой составляет 5,0% от общей массы вышеупомянутых четырех ингредиентов;
гранулирование: равномерное смешивание полученных ингредиентов с получением таким образом смеси, гранулирование смеси при помощи дискового гранулятора с получением таким образом гранул с размером частиц 10-25 мм и естественное высушивание гранул в течение 10 ч.;
стадия 2: обжиг гранул:
помещение высушенных гранул во вращающуюся обжиговую печь, нагревание высушенных гранул до 250°С, поддержание температуры в течение 40 мин., дегидратирование высушенных гранул после поддержания температуры, затем нагревание дегидратированных высушенных гранул до 1000°С в атмосфере аргона, поддержание температуры и осуществление обжига в течение 90 мин.;
стадия 3: непрерывное высокотемпературное восстановление обожженных гранул:
непрерывная подача гранул, обожженных при высокой температуре (без охлаждения), в защитной атмосфере аргона в печь для высокотемпературного восстановления по герметичному трубопроводу, затем осуществление реакции непрерывного высокотемпературного восстановления в атмосфере потока аргона при температуре восстановления 1400°С, времени восстановления 50 мин. и расходе аргона 4,0 м /ч. с целью непрерывного получения высокотемпературных паров магния, смешивание паров магния с газообразным аргоном с образованием
высокотемпературной газовой смеси и, кроме того, непрерывное осуществление выгрузки шлака, образующегося при восстановлении, из печи для высокотемпературного восстановления;
стадия 4: конденсация высокотемпературных паров магния:
обеспечение уноса высокотемпературных паров магния из среднечастотной индукционной печи потоком аргона и затем осуществление переноса по герметичному трубопроводу в емкость для конденсации магния с целью осуществления конденсации при охлаждении с помощью циркулирующей воды с получением таким образом слитков металлического магния со степенью извлечения металлического магния 91%.
Вариант осуществления 9
Способ быстрой и непрерывной выплавки магния, в частности, включает следующие стадии:
стадия 1: получение ингредиентов и гранулирование:
получение ингредиентов: получение ингредиентов, представляющих собой магнезит, сплав 75Si-Fe, СаО и флюорит, при массовом соотношении магнезита к сплаву 75Si-Fe, СаО и флюориту, составляющем 45:13:20:3,0, и затем добавление жидкого стекла в качестве связующего средства, количество которого составляет 3,0% от общей массы вышеупомянутых четырех ингредиентов, и воды, количество которой составляет 3,0% от общей массы вышеупомянутых четырех ингредиентов;
гранулирование: равномерное смешивание полученных ингредиентов с получением таким образом смеси, гранулирование смеси при помощи дискового гранулятора с получением таким образом гранул с размером частиц 5-25 мм и естественное высушивание гранул в течение 15 ч.;
стадия 2: обжиг гранул:
помещение высушенных гранул во вращающуюся обжиговую печь, нагревание высушенных гранул до 210°С, поддержание температуры в течение 50 мин., дегидратирование высушенных гранул после поддержания температуры, затем нагревание дегидратированных высушенных гранул до 950°С в атмосфере аргона, поддержание температуры и осуществление обжига в течение 70 мин.;
стадия 3: непрерывное высокотемпературное восстановление обожженных гранул:
непрерывная подача гранул, обожженных при высокой температуре (без охлаждения), в защитной атмосфере аргона в печь для высокотемпературного восстановления по герметичному трубопроводу, затем осуществление реакции непрерывного высокотемпературного восстановления в атмосфере потока аргона при температуре восстановления 1600°С, времени восстановления 20 мин. и расходе аргона 5,0 м /ч. с целью непрерывного получения высокотемпературных паров магния, смешивание паров магния с газообразным аргоном с образованием высокотемпературной газовой смеси и, кроме того, непрерывное осуществление выгрузки шлака, образующегося при восстановлении, из печи для высокотемпературного восстановления;
стадия 4: конденсация высокотемпературных паров магния:
обеспечение уноса высокотемпературных паров магния из среднечастотной индукционной печи потоком аргона и затем осуществление переноса по герметичному трубопроводу в емкость для конденсации магния с целью осуществления конденсации при охлаждении с помощью циркулирующей воды с получением таким образом слитков металлического магния со степенью извлечения металлического магния 95%.
Способ быстрой и непрерывной выплавки магния, в частности, включает следующие стадии:
стадия 1: получение ингредиентов и гранулирование:
получение ингредиентов, представляющих собой магнезит, А1, СаО и флюорит, при массовом соотношении магнезита к А1, СаО и флюориту, составляющем 48:10:15:2,0, и затем добавление жидкого стекла в качестве связующего средства, количество которого составляет 2,0% от общей массы вышеупомянутых четырех ингредиентов, и воды, количество которой составляет 6,0% от общей массы вышеупомянутых четырех ингредиентов;
гранулирование: равномерное смешивание полученных ингредиентов с получением таким образом смеси, гранулирование смеси при помощи дискового гранулятора с получением гранул с размером частиц 5-25 мм и естественное высушивание гранул в течение 8 ч.;
стадия 2: обжиг гранул:
помещение высушенных гранул во вращающуюся обжиговую печь, нагревание высушенных гранул до 200°С, поддержание температуры в течение 50 мин., дегидратирование высушенных гранул после поддержания температуры, затем нагревание дегидратированных высушенных гранул до 950°С в атмосфере аргона, поддержание температуры и осуществление обжига в течение 120 мин.;
стадия 3: непрерывное высокотемпературное восстановление обожженных гранул:
непрерывная подача гранул, обожженных при высокой температуре (без охлаждения), в защитной атмосфере аргона в печь для высокотемпературного восстановления по герметичному трубопроводу, затем осуществление реакции непрерывного высокотемпературного восстановления в атмосфере потока аргона при температуре восстановления 1300°С, времени восстановления 80 мин. и
расходе аргона 3,5 м /ч. с целью непрерывного получения высокотемпературных паров магния, смешивание паров магния с газообразным аргоном с образованием высокотемпературной газовой смеси и, кроме того, непрерывное осуществление выгрузки шлака, образующегося при восстановлении, из печи для высокотемпературного восстановления;
стадия 4: конденсация высокотемпературных паров магния:
обеспечение уноса высокотемпературных паров магния из среднечастотной индукционной печи потоком аргона и затем осуществление переноса по герметичному трубопроводу в емкость для конденсации магния с целью осуществления конденсации при охлаждении с помощью циркулирующей воды с получением таким образом слитков металлического магния со степенью извлечения металлического магния 91%.
Вариант осуществления 11
Способ быстрой и непрерывной выплавки магния, в частности, включает следующие стадии:
стадия 1: получение ингредиентов и гранулирование:
получение ингредиентов, представляющих собой магнезит, А1, СаО и флюорит, при массовом соотношении магнезита к А1, СаО и флюориту, составляющем 48:12:17:2,5, и затем добавление жидкого стекла в качестве связующего средства, количество которого составляет 2,5% от общей массы вышеупомянутых четырех ингредиентов, и воды, количество которой составляет 2,0% от общей массы вышеупомянутых четырех ингредиентов;
гранулирование: равномерное смешивание полученных ингредиентов с получением таким образом смеси, гранулирование смеси при помощи дискового гранулятора с получением гранул с размером частиц 5-25 мм и естественное высушивание гранул в течение 1 ч.;
стадия 2: обжиг гранул:
помещение высушенных гранул во вращающуюся обжиговую печь, нагревание высушенных гранул до 190°С, поддержание температуры в течение 60 мин., дегидратирование высушенных гранул после поддержания температуры, затем нагревание дегидратированных высушенных гранул до 900°С в атмосфере аргона, поддержание температуры и осуществление обжига в течение 100 мин.;
стадия 3: непрерывное высокотемпературное восстановление обожженных гранул:
непрерывная подача гранул, обожженных при высокой температуре (без охлаждения), в защитной атмосфере аргона в печь для высокотемпературного восстановления по герметичному трубопроводу, затем осуществление реакции непрерывного высокотемпературного восстановления в атмосфере потока аргона при температуре восстановления 1450°С, времени восстановления 40 мин. и расходе аргона 4,5 м /ч. с целью непрерывного получения высокотемпературных паров магния, смешивание паров магния с газообразным аргоном с образованием высокотемпературной газовой смеси и, кроме того, непрерывное осуществление выгрузки шлака, образующегося при восстановлении, из печи для высокотемпературного восстановления;
стадия 4: конденсация высокотемпературных паров магния:
обеспечение уноса высокотемпературных паров магния из среднечастотной индукционной печи потоком аргона и затем осуществление переноса по герметичному трубопроводу в емкость для конденсации магния с целью осуществления конденсации при охлаждении с помощью циркулирующей воды с получением таким образом слитков металлического магния со степенью извлечения металлического магния 94%.
Способ быстрой и непрерывной выплавки магния, в частности, включает следующие стадии:
стадия 1: получение ингредиентов и гранулирование:
получение ингредиентов, представляющих собой магнезит, А1, СаО и флюорит, при массовом соотношении магнезита к А1, СаО и флюориту, составляющем 48:13:18:3,0, и затем добавление жидкого стекла в качестве связующего средства, количество которого составляет 3,0% от общей массы вышеупомянутых четырех ингредиентов, и воды, количество которой составляет 5,0% от общей массы вышеупомянутых четырех ингредиентов;
гранулирование: равномерное смешивание полученных ингредиентов с получением таким образом смеси, гранулирование смеси при помощи дискового гранулятора с получением таким образом гранул с размером частиц 5-25 мм и естественное высушивание гранул в течение 1 ч.;
стадия 2: обжиг гранул:
помещение высушенных гранул во вращающуюся обжиговую печь, нагревание высушенных гранул до 200°С, поддержание температуры в течение 45 мин., дегидратирование высушенных гранул после поддержания температуры, затем нагревание дегидратированных высушенных гранул до 850°С в атмосфере аргона, поддержание температуры и осуществление обжига в течение 120 мин.;
стадия 3: непрерывное высокотемпературное восстановление обожженных гранул:
непрерывная подача гранул, обожженных при высокой температуре (без охлаждения), в защитной атмосфере аргона в печь для высокотемпературного восстановления по герметичному трубопроводу, затем осуществление реакции непрерывного высокотемпературного восстановления в атмосфере потока аргона при температуре восстановления 1600°С, времени восстановления 20 мин. и
расходе аргона 5,0 м /ч. с целью непрерывного получения высокотемпературных паров магния, смешивание паров магния с газообразным аргоном с образованием высокотемпературной газовой смеси и, кроме того, непрерывное осуществление выгрузки шлака, образующегося при восстановлении, из печи для высокотемпературного восстановления;
стадия 4: конденсация высокотемпературных паров магния:
обеспечение уноса высокотемпературных паров магния из среднечастотной индукционной печи потоком аргона и затем осуществление переноса по герметичному трубопроводу в емкость для конденсации магния с целью осуществления конденсации при охлаждении с помощью циркулирующей воды с получением таким образом слитков металлического магния со степенью извлечения металлического магния 96%.
Вариант осуществления 13
Способ быстрой и непрерывной выплавки магния, в частности, включает следующие стадии:
стадия 1: получение ингредиентов и гранулирование:
получение ингредиентов: получение ингредиентов, представляющих собой доломит, А1, сплав 75Si-Fe и флюорит, при массовом соотношении доломита к А1, сплаву 75Si-Fe и флюориту, составляющем 110:3,0:6,5:3,0, и затем добавление жидкого стекла в качестве связующего средства, количество которого составляет 1,0% от общей массы вышеупомянутых четырех ингредиентов, и воды, количество которой составляет 4,0% от общей массы вышеупомянутых четырех ингредиентов;
гранулирование: равномерное смешивание полученных ингредиентов с получением таким образом смеси, гранулирование смеси при помощи дискового гранулятора с получением таким образом гранул с размером частиц 5-20 мм и
естественное высушивание гранул в течение 24 ч.; стадия 2: обжиг гранул:
помещение высушенных гранул в высокотемпературную печь, нагревание высушенных гранул до 200°С, поддержание температуры в течение 50 мин., дегидратирование высушенных гранул после поддержания температуры, затем нагревание дегидратированных высушенных гранул до 1000°С в атмосфере аргона, поддержание температуры и осуществление обжига в течение 30 мин.;
стадия 3: непрерывное высокотемпературное восстановление обожженных гранул:
непрерывная подача гранул, обожженных при высокой температуре (без охлаждения), в защитной атмосфере аргона в печь для высокотемпературного восстановления по герметичному трубопроводу, затем осуществление реакции непрерывного высокотемпературного восстановления в атмосфере потока аргона при температуре восстановления 1350°С, времени восстановления 90 мин. и расходе аргона 4,5 м /ч. с целью непрерывного получения высокотемпературных паров магния, смешивание паров магния с газообразным аргоном с образованием высокотемпературной газовой смеси и, кроме того, непрерывное осуществление выгрузки шлака, образующегося при восстановлении, из печи для высокотемпературного восстановления;
стадия 4: конденсация высокотемпературных паров магния:
обеспечение возможности выноса высокотемпературного пара магния из среднечастотной индукционной печи при помощи потока протекающего аргона и затем перенос по герметичному трубопроводу в емкость для конденсации магния для осуществления конденсации при охлаждении с помощью циркулирующей воды, таким образом, с получением слитков магния со степенью извлечения металлического магния 90%.
Вариант осуществления 14
Способ быстрой и непрерывной выплавки магния, в частности, включает следующие стадии:
стадия 1: получение ингредиентов и гранулирование:
получение ингредиентов: получение ингредиентов, представляющих собой магнезит, Са, сплав 75Si-Fe, СаО и флюорит, при массовом соотношении магнезита к Са, сплаву 75Si-Fe, СаО и флюориту, составляющем 45:17,6:3:16:2,0, и затем добавление жидкого стекла в качестве связующего средства, количество которого составляет 2,0% от общей массы вышеупомянутых пяти ингредиентов, и воды, количество которой составляет 6,0% от общей массы вышеупомянутых пяти ингредиентов;
гранулирование: равномерное смешивание полученных ингредиентов с получением таким образом смеси, гранулирование смеси с получением таким образом гранул с размером частиц 5-20 мм и естественное высушивание гранул в течение 20 ч.;
стадия 2: обжиг гранул:
помещение высушенных гранул во вращающуюся обжиговую печь, нагревание высушенных гранул до 210°С, поддержание температуры в течение 35 мин., дегидратирование высушенных гранул после поддержания температуры, затем нагревание дегидратированных высушенных гранул до 1050°С в атмосфере аргона, поддержание температуры и осуществление обжига в течение 40 мин.;
стадия 3: непрерывное высокотемпературное восстановление обожженных гранул:
восстановления по герметичному трубопроводу, затем осуществление реакции непрерывного высокотемпературного восстановления в атмосфере потока аргона при температуре восстановления 1320°С, времени восстановления 85 мин. и расходе аргона 3,0 м /ч. с целью непрерывного получения высокотемпературных паров магния, смешивание паров магния с газообразным аргоном с образованием высокотемпературной газовой смеси и, кроме того, непрерывное осуществление выгрузки шлака, образующегося при восстановлении, из резистивной печи для высокотемпературного восстановления;
стадия 4: конденсация высокотемпературных паров магния:
обеспечение уноса высокотемпературных паров магния из резистивной печи для высокотемпературного восстановления потоком аргона и затем осуществление переноса по герметичному трубопроводу в струйный распылитель для осуществления конденсации с распылением с получением таким образом гранул металлического магния со степенью извлечения металлического магния 92%.
Вариант осуществления 15
Способ быстрой и непрерывной выплавки магния, в частности, включает следующие стадии:
стадия 1: получение ингредиентов и гранулирование:
получение ингредиентов: получение ингредиентов, представляющих собой доломит, А1, Са, сплав 75Si-Fe и флюорит, при массовом соотношении доломита к А1, Са, сплаву 75Si-Fe и флюориту, составляющем 110:2,7:8,8:5:4,0, и затем добавление жидкого стекла в качестве связующего средства, количество которого составляет 2,0% от общей массы вышеупомянутых пяти ингредиентов, и воды, количество которой составляет 4,0% от общей массы вышеупомянутых пяти ингредиентов;
получением таким образом смеси, гранулирование смеси при помощи дискового гранулятора с получением гранул с размером частиц 5-20 мм и естественное высушивание гранул в течение 15 ч.;
стадия 2: обжиг гранул:
помещение высушенных гранул в псевдоожиженный слой, нагревание высушенных гранул до 240°С, поддержание температуры в течение 40 мин., дегидратирование высушенных гранул после поддержания температуры, затем нагревание дегидратированных высушенных гранул до 980°С в атмосфере азота высокой чистоты, поддержание температуры и осуществление обжига в течение 60 мин.;
стадия 3: непрерывное высокотемпературное восстановление обожженных гранул:
непрерывная подача гранул, обожженных при высокой температуре (без охлаждения), в защитной атмосфере аргона в печь для высокотемпературного восстановления по герметичному трубопроводу, затем осуществление реакции непрерывного высокотемпературного восстановления в атмосфере потока аргона при температуре восстановления 1500°С, времени восстановления 20 мин. и расходе аргона 5,0 м /ч. с целью непрерывного получения высокотемпературных паров магния, смешивание паров магния с газообразным аргоном с образованием высокотемпературной газовой смеси и, кроме того, непрерывное осуществление выгрузки шлака, образующегося при восстановлении, из печи для высокотемпературного восстановления;
стадия 4: конденсация высокотемпературных паров магния:
обеспечение уноса высокотемпературных паров магния из среднечастотной индукционной печи потоком аргона и затем осуществление переноса по герметичному трубопроводу в струйный распылитель для осуществления непосредственной конденсации с распылением с получением гранул
металлического магния со степенью извлечения металлического магния 91%. Вариант осуществления 16
Способ быстрой и непрерывной выплавки магния, в частности, включает следующие стадии:
стадия 1: получение ингредиентов и гранулирование:
получение ингредиентов: получение ингредиентов, представляющих собой магнезит, А1, сплав 75Si-Fe, СаО и флюорит, при массовом соотношении магнезита к А1, сплаву 75Si-Fe, СаО и флюориту, составляющем 48:4,6:7:15:2,0, и затем добавление жидкого стекла в качестве связующего средства, количество которого составляет 2,0% от общей массы вышеупомянутых пяти ингредиентов, и воды, количество которой составляет 6,0% от общей массы вышеупомянутых пяти ингредиентов;
гранулирование: равномерное смешивание полученных ингредиентов, таким образом, с получением смеси, гранулирование смеси при помощи дискового гранулятора, таким образом, с получением гранул с размером частиц 5-25 мм и естественное высушивание гранул в течение 10 ч.;
стадия 2: обжиг гранул:
помещение высушенных гранул во вращающуюся обжиговую печь, нагревание высушенных гранул до 200°С, поддержание температуры в течение 45 мин., дегидратирование высушенных гранул после поддержания температуры, затем нагревание дегидратированных высушенных гранул до 950°С в атмосфере аргона, поддержание температуры и осуществление обжига в течение 120 мин.;
стадия 3: непрерывное высокотемпературное восстановление обожженных гранул:
охлаждения), в защитной атмосфере аргона в печь для высокотемпературного восстановления по герметичному трубопроводу, затем осуществление реакции непрерывного высокотемпературного восстановления в атмосфере потока аргона при температуре восстановления 1400°С, времени восстановления 75 мин. и расходе аргона 3,5 м /ч. с целью непрерывного получения высокотемпературных паров магния, смешивание паров магния с газообразным аргоном с образованием высокотемпературной газовой смеси и, кроме того, непрерывное осуществление выгрузки шлака, образующегося при восстановлении, из печи для высокотемпературного восстановления;
стадия 4: конденсация высокотемпературных паров магния:
обеспечение возможности выноса высокотемпературного пара магния из среднечастотной индукционной печи при помощи потока протекающего аргона и затем перенос по герметичному трубопроводу в емкость для конденсации магния для осуществления конденсации при охлаждении с помощью циркулирующей воды, таким образом, с получением слитков металлического магния со степенью извлечения металлического магния 91%.
Вариант осуществления 17
Способ быстрой и непрерывной выплавки магния, в частности, включает следующие стадии:
стадия 1: получение ингредиентов и гранулирование:
получение ингредиентов: получение ингредиентов, представляющих собой доломит, А1, Са, сплав 75Si-Fe и флюорит, при массовом соотношении доломита к А1, Са, сплаву 75Si-Fe и флюориту, составляющем 115:6,6:6,6:2,5:3,0, и затем добавление жидкого стекла в качестве связующего средства, количество которого составляет 2,0% от общей массы вышеупомянутых пяти ингредиентов, и воды, количество которой составляет 2,0% от общей массы вышеупомянутых пяти ингредиентов;
гранулирование: равномерное смешивание полученных ингредиентов с получением таким образом смеси, гранулирование смеси при помощи дискового гранулятора с получением гранул с размером частиц 5-20 мм и естественное высушивание гранул в течение 18ч.;
стадия 2: обжиг гранул:
помещение высушенных гранул во вращающуюся обжиговую печь, нагревание высушенных гранул до 200°С, поддержание температуры в течение 50 мин., дегидратирование высушенных гранул после поддержания температуры, затем нагревание дегидратированных высушенных гранул до 900°С в атмосфере аргона, поддержание температуры и осуществление обжига в течение 60 мин.;
стадия 3: непрерывное высокотемпературное восстановление обожженных гранул:
непрерывная подача гранул, обожженных при высокой температуре (без охлаждения), в защитной атмосфере аргона в печь для высокотемпературного восстановления по герметичному трубопроводу, затем осуществление реакции непрерывного высокотемпературного восстановления в атмосфере потока аргона при температуре восстановления 1500°С, времени восстановления 25 мин. и расходе аргона 4,5 м /ч. с целью непрерывного получения высокотемпературных паров магния, смешивание паров магния с газообразным аргоном с образованием высокотемпературной газовой смеси и, кроме того, непрерывное осуществление выгрузки шлака, образующегося при восстановлении, из печи для высокотемпературного восстановления;
стадия 4: конденсация высокотемпературных паров магния:
обеспечение возможности выноса высокотемпературного пара магния из среднечастотной индукционной печи при помощи потока протекающего аргона и затем перенос по герметичному трубопроводу в емкость для конденсации магния для осуществления конденсации при охлаждении с помощью циркулирующей
воды, таким образом, с получением слитков металлического магния со степенью извлечения металлического магния 94%.
Вариант осуществления 18
Способ быстрой и непрерывной выплавки магния, в частности, включает следующие стадии:
стадия 1: получение ингредиентов и гранулирование:
получение ингредиентов: получение ингредиентов, представляющих собой доломит, Са, сплав 75Si-Fe и флюорит, при массовом соотношении доломита к Са, сплаву 75Si-Fe и флюориту, составляющем 115:15,4:6:2,0, и затем добавление жидкого стекла в качестве связующего средства, количество которого составляет 1,0% от общей массы вышеупомянутых четырех ингредиентов, и воды, количество которой составляет 4,5% от общей массы вышеупомянутых четырех ингредиентов;
гранулирование: равномерное смешивание полученных ингредиентов, таким образом, с получением смеси, гранулирование смеси при помощи дискового гранулятора, таким образом, с получением гранул с размером частиц 5-20 мм и естественное высушивание гранул в течение 10 ч.;
стадия 2: обжиг гранул:
помещение высушенных гранул во вращающуюся обжиговую печь, нагревание высушенных гранул до 180°С, поддержание температуры в течение 55 мин., дегидратирование высушенных гранул после поддержания температуры, затем нагревание дегидратированных высушенных гранул до 850°С в атмосфере аргона, поддержание температуры и осуществление обжига в течение 120 мин.;
непрерывная подача гранул, обожженных при высокой температуре (без охлаждения), в защитной атмосфере аргона в печь для высокотемпературного восстановления по герметичному трубопроводу, затем осуществление реакции непрерывного высокотемпературного восстановления в атмосфере потока аргона при температуре восстановления 1350°С, времени восстановления 80 мин. и расходе аргона 3,5 м /ч. с целью непрерывного получения высокотемпературных паров магния, смешивание паров магния с газообразным аргоном с образованием высокотемпературной газовой смеси и, кроме того, непрерывное осуществление выгрузки шлака, образующегося при восстановлении, из печи для высокотемпературного восстановления;
стадия 4: конденсация высокотемпературных паров магния:
обеспечение возможности выноса высокотемпературного пара магния из среднечастотной индукционной печи при помощи потока протекающего аргона и затем перенос по герметичному трубопроводу в емкость для конденсации магния для осуществления конденсации при охлаждении с помощью циркулирующей воды, таким образом, с получением слитков металлического магния со степенью извлечения металлического магния 93%.
Формула изобретения
1. Способ быстрой и непрерывной выплавки магния, характеризующийся тем, что он включает следующие стадии:
стадия 1: получение ингредиентов и гранулирование:
получение ингредиентов: получение ингредиентов, представляющих собой доломит, сплав 75Si-Fe и флюорит, при массовом соотношении доломита к сплаву 75Si-Fe и флюориту, составляющем 110:(10-13):(3,0-4,0), равномерное смешивание полученных ингредиентов с получением таким образом смеси и затем добавление жидкого стекла в качестве связующего средства, количество которого составляет 1,0-2,0% от общей массы полученных ингредиентов, и воды, количество которой составляет 2,0-5,0% от общей массы полученных ингредиентов;
или получение ингредиентов, представляющих собой доломит, А1 и флюорит, при массовом соотношении доломита к А1 и флюориту, составляющем 115:(10-13):(2,0-3,0), равномерное смешивание полученных ингредиентов с получением таким образом смеси и затем добавление жидкого стекла в качестве связующего средства, количество которого составляет 1,0-2,0% от общей массы полученных ингредиентов, и воды, количество которой составляет 2,0-5,0% от общей массы полученных ингредиентов;
гранулирование: равномерное смешивание полученных ингредиентов с получением таким образом смеси, гранулирование смеси с получением таким образом гранул с размером частиц 5-20 мм и естественное высушивание гранул в течение 10-24 ч.;
стадия 2: обжиг гранул:
помещение высушенных гранул в высокотемпературную печь, вращающуюся обжиговую печь или псевдоожиженный слой, нагревание высушенных гранул до
150-250°C, поддержание температуры в течение 30-60 мин., дегидратирование высушенных гранул после поддержания температуры, затем нагревание дегидратированных высушенных гранул до 850-1050°С в атмосфере аргона или азота, поддержание температуры и осуществление обжига в течение 30-120 мин.;
стадия 3: непрерывное высокотемпературное восстановление обожженных гранул:
непрерывная подача гранул, обожженных при высокой температуре (без охлаждения), с защитной атмосферой аргона в закрытую печь для высокотемпературного восстановления, затем осуществление реакции высокотемпературного восстановления в атмосфере потока аргона при температуре восстановления 1300-1600°С, времени восстановления 20-90 мин. и расходе аргона 2,0-5,0 м /ч. с целью непрерывного получения высокотемпературных паров магния, смешивание паров магния с газообразным аргоном с образованием высокотемпературной газовой смеси и, кроме того, непрерывное осуществление выгрузки шлака, образующегося при восстановлении, из печи для высокотемпературного восстановления;
и стадия 4: конденсация высокотемпературных паров магния:
обеспечение уноса высокотемпературных паров магния из печи для высокотемпературного восстановления потоком аргона и осуществление доставки по герметичному трубопроводу в систему конденсации для осуществления конденсации с получением таким образом металлического магния.
2. Способ быстрой и непрерывной выплавки магния, отличающийся тем, что порядок получения ингредиентов на стадии 1 включает следующие стадии:
стадия 1: получение ингредиентов и гранулирование:
магнезит, сплав 75Si-Fe, СаО и флюорит, при массовом соотношении магнезита к сплаву 75Si-Fe, СаО и флюориту, составляющем 45:(10-13):(16-20):(2,0-3,0), равномерное смешивание полученных ингредиентов с получением таким образом смеси и затем добавление жидкого стекла в качестве связующего средства, количество которого составляет 2,0-3,0% от общей массы полученных ингредиентов, и воды, количество которой составляет 2,0-6,0% от общей массы полученных ингредиентов;
или получение ингредиентов, представляющих собой магнезит, А1, СаО и флюорит, при массовом соотношении магнезита к А1, СаО и флюориту, составляющем 48:(10-13):(15-18):(2,0-3,0), равномерное смешивание полученных ингредиентов с получением таким образом смеси и затем добавление жидкого стекла в качестве связующего средства, количество которого составляет 2,0-3,0% от общей массы полученных ингредиентов, и воды, количество которой составляет 2,0-6,0% от общей массы полученных ингредиентов;
стадия 2: обжиг гранул:
помещение высушенных гранул в высокотемпературную печь, вращающуюся обжиговую печь или псевдоожиженный слой, нагревание высушенных гранул до 150-250°С, поддержание температуры в течение 30-60 мин., дегидратирование высушенных гранул после поддержания температуры, затем нагревание дегидратированных высушенных гранул до 850-1050°С в атмосфере аргона или азота, поддержание температуры и осуществление обжига в течение 30-120 мин.;
стадия 3: непрерывное высокотемпературное восстановление обожженных гранул:
непрерывная подача гранул, обожженных при высокой температуре (без охлаждения), с защитной атмосферой аргона в закрытую печь для высокотемпературного восстановления, затем осуществление реакции высокотемпературного восстановления в атмосфере потока аргона при
температуре восстановления 1300-1600°С, времени восстановления 20-90 мин. и расходе аргона 2,0-5,0 м /ч. с целью непрерывного получения высокотемпературных паров магния, смешивание паров магния с газообразным аргоном с образованием высокотемпературной газовой смеси и, кроме того, непрерывное осуществление выгрузки шлака, образующегося при восстановлении, из печи для высокотемпературного восстановления;
и стадия 4: конденсация высокотемпературных паров магния:
обеспечение уноса высокотемпературных паров магния из печи для высокотемпературного восстановления потоком аргона и осуществление доставки по герметичному трубопроводу в систему конденсации для осуществления конденсации с получением таким образом металлического магния.
3. Способ быстрой и непрерывной выплавки магния по п. 1 или п. 2, отличающийся тем, что ингредиент, представляющий собой А1 или сплав 75Si-Fe, на стадии 1 заменяют композитными восстановителями, выбранными из одной из следующих трех групп:
(1) А1+сплавы 75Si-Fe; (2) Са+сплавы 75Si-Fe; (3) А1+Са+сплав 75Si-Fe;
при этом требования по дозировке композитных восстановителей следующие: 1 единица массы А1 может быть заменена 2,2 единицы массы Са; 1 единица массы сплава 75Si-Fe может быть заменена 2,2 единицы массы Са; 1 единица массы А1 соответствует 1 единице массы сплава 75Si-Fe.
4. Способ быстрой и непрерывной выплавки магния по п. 1 или п. 2, отличающийся тем, что способ конденсации на стадии 4 представляет собой непосредственную конденсацию или конденсацию с распылением.
WO/2016/011696
PCT/CN2014/085224
WO/2016/011696
PCT/CN2014/085224
(19)
WO/2016/011696
PCT/CN2014/085224
WO/2016/011696
PCT/CN2014/085224
(19)
WO/2016/011696
PCT/CN2014/085224
WO/2016/011696
PCT/CN2014/085224
(19)
WO/2016/011696 PCT/CN2014/085224
WO/2016/011696 PCT/CN2014/085224
WO/2016/011696 PCT/CN2014/085224
WO/2016/011696
PCT/CN2014/085224
WO/2016/011696 PCT/CN2014/085224
WO/2016/011696 PCT/CN2014/085224
WO/2016/011696 PCT/CN2014/085224
WO/2016/011696 PCT/CN2014/085224
стадия 3: непрерывное высокотемпературное восстановление обожженных гранул:
стадия 3: непрерывное высокотемпературное восстановление обожженных гранул:
WO/2016/011696 PCT/CN2014/085224
WO/2016/011696 PCT/CN2014/085224
На стадии 1 для гранулирования применяется дисковый гранулятор; на стадии 3 печь для высокотемпературного восстановления представляет собой
На стадии 1 для гранулирования применяется дисковый гранулятор; на стадии 3 печь для высокотемпературного восстановления представляет собой
WO/2016/011696
PCT/CN2014/085224
WO/2016/011696
PCT/CN2014/085224
(3);
2MgOCaO +Si=2Mg(r)t+2CaOSi02
(3);
2MgOCaO +Si=2Mg(r)t+2CaOSi02
WO/2016/011696
PCT/CN2014/085224
WO/2016/011696
PCT/CN2014/085224
(3);
2MgOCaO +Si=2Mg(r)t+2CaOSi02
(3);
2MgOCaO +Si=2Mg(r)t+2CaOSi02
WO/2016/011696
PCT/CN2014/085224
WO/2016/011696
PCT/CN2014/085224
(3);
2MgOCaO +Si=2Mg(r)t+2CaOSi02
(3);
2MgOCaO +Si=2Mg(r)t+2CaOSi02
WO/2016/011696
PCT/CN2014/085224
WO/2016/011696
PCT/CN2014/085224
(3);
2MgOCaO +Si=2Mg(r)t+2CaOSi02
(3);
2MgOCaO +Si=2Mg(r)t+2CaOSi02
WO/2016/011696
PCT/CN2014/085224
WO/2016/011696
PCT/CN2014/085224
(3);
2MgOCaO +Si=2Mg(r)t+2CaOSi02
(3);
2MgOCaO +Si=2Mg(r)t+2CaOSi02
WO/2016/011696
PCT/CN2014/085224
WO/2016/011696
PCT/CN2014/085224
WO/2016/011696
PCT/CN2014/085224
WO/2016/011696
PCT/CN2014/085224
WO/2016/011696
PCT/CN2014/085224
WO/2016/011696
PCT/CN2014/085224
WO/2016/011696
PCT/CN2014/085224
WO/2016/011696
PCT/CN2014/085224
WO/2016/011696 PCT/CN2014/085224
WO/2016/011696 PCT/CN2014/085224
WO/2016/011696 PCT/CN2014/085224
WO/2016/011696 PCT/CN2014/085224
стадия 2: обжиг гранул:
стадия 2: обжиг гранул:
WO/2016/011696
PCT/CN2014/085224
WO/2016/011696
PCT/CN2014/085224
Способ быстрой и непрерывной выплавки магния, в частности, включает следующие стадии:
Способ быстрой и непрерывной выплавки магния, в частности, включает следующие стадии:
WO/2016/011696 PCT/CN2014/085224
WO/2016/011696 PCT/CN2014/085224
WO/2016/011696 PCT/CN2014/085224
WO/2016/011696 PCT/CN2014/085224
помещение высушенных гранул в псевдоожиженный слой, нагревание
помещение высушенных гранул в псевдоожиженный слой, нагревание
WO/2016/011696 PCT/CN2014/085224
WO/2016/011696 PCT/CN2014/085224
Способ быстрой и непрерывной выплавки магния, в частности, включает следующие стадии:
Способ быстрой и непрерывной выплавки магния, в частности, включает следующие стадии:
WO/2016/011696 PCT/CN2014/085224
WO/2016/011696 PCT/CN2014/085224
WO/2016/011696 PCT/CN2014/085224
WO/2016/011696 PCT/CN2014/085224
помещение высушенных гранул во вращающуюся обжиговую печь, нагревание
помещение высушенных гранул во вращающуюся обжиговую печь, нагревание
WO/2016/011696 PCT/CN2014/085224
WO/2016/011696 PCT/CN2014/085224
Способ быстрой и непрерывной выплавки магния, в частности, включает следующие стадии:
Способ быстрой и непрерывной выплавки магния, в частности, включает следующие стадии:
WO/2016/011696 PCT/CN2014/085224
WO/2016/011696 PCT/CN2014/085224
WO/2016/011696 PCT/CN2014/085224
WO/2016/011696 PCT/CN2014/085224
стадия 2: обжиг гранул:
стадия 2: обжиг гранул:
WO/2016/011696 PCT/CN2014/085224
WO/2016/011696 PCT/CN2014/085224
Способ быстрой и непрерывной выплавки магния, в частности, включает следующие стадии:
Способ быстрой и непрерывной выплавки магния, в частности, включает следующие стадии:
WO/2016/011696 PCT/CN2014/085224
WO/2016/011696 PCT/CN2014/085224
WO/2016/011696 PCT/CN2014/085224
WO/2016/011696 PCT/CN2014/085224
Вариант осуществления 10
WO/2016/011696 PCT/CN2014/085224
WO/2016/011696 PCT/CN2014/085224
Вариант осуществления 12
WO/2016/011696 PCT/CN2014/085224
WO/2016/011696 PCT/CN2014/085224
WO/2016/011696 PCT/CN2014/085224
WO/2016/011696 PCT/CN2014/085224
непрерывная подача гранул, обожженных при высокой температуре (без охлаждения), в защитной атмосфере аргона в печь для высокотемпературного
непрерывная подача гранул, обожженных при высокой температуре (без охлаждения), в защитной атмосфере аргона в печь для высокотемпературного
WO/2016/011696 PCT/CN2014/085224
WO/2016/011696 PCT/CN2014/085224
гранулирование: равномерное смешивание полученных ингредиентов с
гранулирование: равномерное смешивание полученных ингредиентов с
WO/2016/011696 PCT/CN2014/085224
WO/2016/011696 PCT/CN2014/085224
непрерывная подача гранул, обожженных при высокой температуре (без
WO/2016/011696
PCT/CN2014/085224
WO/2016/011696
PCT/CN2014/085224
WO/2016/011696 PCT/CN2014/085224
WO/2016/011696 PCT/CN2014/085224
стадия 3: непрерывное высокотемпературное восстановление обожженных гранул:
стадия 3: непрерывное высокотемпературное восстановление обожженных гранул:
WO/2016/011696 PCT/CN2014/085224
WO/2016/011696 PCT/CN2014/085224
WO/2016/011696
PCT/CN2014/085224
WO/2016/011696
PCT/CN2014/085224
WO/2016/011696 PCT/CN2014/085224
WO/2016/011696 PCT/CN2014/085224
получение ингредиентов: получение ингредиентов, представляющих собой
получение ингредиентов: получение ингредиентов, представляющих собой
WO/2016/011696 PCT/CN2014/085224
WO/2016/011696 PCT/CN2014/085224